延迟焦化吸收稳定系统模拟分析及操作优化

针对延迟焦化吸收稳定系统普遍存在分离效果较差的问题,以中国石化金陵分公司1.85 Mt/a延迟焦化装置为研究实例,采用PetroSIM流程模拟软件对该吸收稳定系统进行流程模拟与分析,验证结果表明模拟工艺参数与实际运行情况基本吻合。在此基础上,对实际生产过程进行了分析,考察了装置补充吸收剂流量、吸收剂温度、解吸塔进料方式、稳定塔回流比等操作变量对吸收稳定系统分离效果和装置负荷的影响,进而以模拟结果为依据对装置进行优化操作,优化后干气中C3+组分摩尔分数降至2.37%,液化气产量增加0.69t/h,取得了较好的经济效益。     

焦化吸收稳定系统流程模拟与操作优化

文中讲述了利用Aspen HYSYS流程模拟软件对延迟焦化装置吸收稳定系统建立模型,在满足产品质量合格的情况下,为优化操作参数提供指导依据.通过实际操作调整,吸收塔操作操作由1.25 MPa降至0.92 MPa,压缩机电流下降40 A,补充吸收剂降低5 t/h.确定了稳定塔最优回流比范围,通过对稳定塔进料和操作优化,切除吸收稳定以3.5 MPa蒸汽为辅助热源的重沸器,实现降低装置能耗的目的.     

负压闪蒸原油稳定工艺的模拟与运行参数优化

采用原油实沸点蒸馏-天然气组分混合模型对油气混合物进行表征,利用流程模拟软件对联合站的负压闪蒸原油稳定工艺进行模拟,对不同运行参数下的综合效益进行预测及分析,确定优化运行参数。流程模拟中,采用原油实沸点蒸馏实验数据和天然气组分测试数据对稳定塔进料进行表征,利用Aspen HYSYS对实际流程进行模拟,并将模拟结果与现场运行参数进行对比,验证模拟计算的准确性。对不同稳定塔操作压力、压缩机出口压力、气提气流量、进料温度条件下的工艺流程进行了模拟,并对不同条件下的产品产量和能耗进行综合分析,优化分析结果表明:1当稳定塔操作压力为-0.065~-0.06 MPa时,轻烃产量较高;2气提气工艺可有效提高轻烃回收率;3当稳定塔进料温度为75~90℃时,综合效益较高。     

延迟焦化吸收稳定系统流程模拟与优化分析

 针对国内延迟焦化吸收稳定系统普遍存在的分离效果较差的问题,以工业装置为例,通过详细的流程模拟计算,对影响系统分离效果的主要因素进行了灵敏度分析,考察了解吸塔进料方式、解吸塔釜温、稳定塔釜温、稳定汽油吸收剂流量、液化气回流比等因素对系统吸收效果的影响,在此基础上提出了流程的优化方案。模拟结果表明,改造后的流程能够改善干气不干的问题,增产液化气和提高稳定汽油质量。     

焦化装置吸收稳定系统模拟与优化

应用Aspen Plus模拟软件对延迟焦化装置吸收稳定系统进行模拟计算,并在此基础上分析系统操作变量对干气中C3组分含量的影响,对操作参数进行了优化：提高补充吸收剂量至33 t/h,增加解吸塔冷进料量至25.32t/h,降低稳定塔回流比至2.0,降低解吸塔塔底温度至130℃,提高稳定塔塔底温度至168.48℃。计算结果显示,干气中C3组分摩尔分数由9.52%减少至6.00%。结合装置内的低温热资源,提出应用溴化锂吸收制冷技术降低系统吸收剂温度,减少干气中C3组分含量,并提出两套可行的技术方案。     

催化裂化解吸和稳定系统节能方案研究

针对某公司新建220万t/a催化裂化装置换热流程,采用PROII流程模拟软件对解吸、稳定系统的传质、传热过程进行流程模拟,以确定该系统最佳的节能方案。模拟结果表明,稳定塔进料状态对其最佳的进料位置略有影响;稳定塔进料换热器40%左右的热负荷转移到塔底,代替塔底重沸器的部分负荷,其余60%左右的热负荷转移到塔顶,需要消耗循环水或电能进行冷却;取消稳定塔进料换热器,稳定塔底油直接作为解吸塔底重沸器热源将更有利于降低解吸、稳定系统的能量消耗。     

延迟焦化装置吸收稳定系统的模拟优化

为了解决延迟焦化装置吸收稳定系统干气产品中C≥3组分摩尔分数超标的问题,利用Aspen Hysys流程模拟软件对该吸收稳定系统进行了流程模拟,分析了干气产品中C≥3组分的影响因素,并对操作参数进行了优化。结果表明:吸收稳定系统模型可靠,模拟值与生产实际值接近;在补充吸收剂和粗柴油进料量分别为60～70,60～80 t/h,吸收塔中段回流返塔温度低于36 ℃,解析塔塔底再沸器出口温度为140 ℃,稳定塔塔底再沸器出口温度为185～195 ℃的优化条件下,吸收稳定系统干气中C≥3组分摩尔分数降至1.50%,液化气产量增加了1.09 t/h。     

以加氢抽余油为原料生产工业级正己烷过程节能模拟研究

利用Aspen Plus流程模拟软件,选取BK10计算方法,对以加氢抽余油为原料生产工业级正己烷双塔精馏过程进行模拟。模拟结果表明,在装置满负荷开车情况下,相对于实际生产过程中的塔参数和产品质量,模拟值的相对误差小于5%,验证了模拟计算所涉及的诸如等板高度、全塔效率等参数以及模型的选取均为合理。通过分析两塔操作压力、回流温度、进料位置和进料状况对系统能耗的影响,获得最优工艺条件,提出对装置的改造措施。根据系统特点,提出双效逆流精馏及热集成节能方案,水力学核算结果表明,该节能方案在技术上可行;工艺模拟结果表明,节省操作费用300.9万元/a,下降幅度为53.1%。     

强化吸收过程的吸收稳定节能流程关键参数辨识与分析

针对一种吸收塔带有侧线抽出的节能流程,通过比较各参数在一定范围内的变化对系统总费用的影响程度,辨识了影响吸收稳定系统效益的关键参数,还考察了烯烃以及能源市场价格变化对参数辨识的影响。结果表明,凝缩油罐温度和补充吸收剂流量是两个关键操作参数,解吸塔压力、吸收塔侧线抽出量和抽出位置、稳定塔进料温度对系统总费用有着较大的影响,稳定塔进料位置、解吸塔热进料比例则对系统总费用的影响较弱。     

草酸酯加氢合成乙二醇精馏过程模拟分析

利用PRO/Ⅱ化工流程模拟计算软件,对乙二醇分离过程中的乙醇塔、中杂塔和乙二醇产品塔进行了模拟计算分析,三塔均采用NRTL热力学计算模型,并对热力学参数进行修正,通过计算各塔理论板数、进料位置和回流比等操作参数,模拟优化出最佳工艺条件。结果表明,三塔流程工艺流程操作合理,灵活性强,可分离得到符合质量要求的乙二醇,在一定...     

吸收稳定系统的模拟与分析

针对国内吸收稳定系统普遍存在的干气中C3、C4含量较高、液化气产率低等问题,以国内某石化企业延迟焦化装置为例,在计算机模拟与分析的基础上,探讨吸收稳定系统的模拟策略,如单元模型、热力学方法的选取等,并对影响系统分离效果的主要因素进行分析,提出改善吸收稳定过程分离效果的操作方案。结果表明：RKS方程是较适宜应用于吸收稳定系统的热力学模型,其模拟计算结果与工业标定数据吻合较好;从全流程角度出发,解吸塔进料温度升高、稳定汽油吸收剂流量降低都有利于系统节能,但系统吸收效果出现下降;解吸塔塔釜温度对液化气组成与流量、干气中C3、C4含量都有一定的影响,在生产中应充分重视解吸塔塔釜温度的波动;稳定塔的回流比存在一个"理想值",小于该值时随回流比增加系统吸收效果改善明显,实际操作回流比应小于该"理想值"。     

催化裂化吸收解吸系统传质分析及流程改进

对催化裂化装置吸收解吸系统的传质过程进行流程模拟，以寻找该系统的节能途径。模拟结果表明，吸收解吸系统的分离过程存在类似于精馏操作的双向传质过程，在此基础上提出一种由吸收冷却塔和吸收解吸塔构成的吸收解吸节能新流程。模拟结果表明，该吸收解吸节能新流程比目前中间加热双塔流程的总能耗降低15％以上。     

一种新的催化裂化装置吸收解吸系统数学模型

假定汽液平衡罐作为１块理论板处理,将催化裂化装置吸收解吸系统的复杂塔系模型简化为单塔模型即“吸收解吸塔模型”,据此建立新的数学模型。分别采用Ｔｈｏｍａｓ法和Ｂｒｏｙｄｅｎ法对模型的线性方程组和非线性方程组进行求解。     

用计算机模拟指导吸收稳定系统的生产

以中国石油华北石化公司催化裂化装置吸收稳定系统为研究对象 ,通过对各设备、物流及吸收稳定系统流程的研究 ,建立了计算机模拟系统。应用该套模拟系统对影响吸收效果及能耗的各单因素进行严格的计算机模拟计算 ,完成各塔流体水力学计算 ,找出了制约装置能力提高以及吸收效果的因素。通过改造 ,装置的最大生产能力由 0 .76Mt/a提高到了 0 .92Mt/a。     

催化裂化装置吸收稳定系统节能优化改进方案对比研究

应用Pro/II流程模拟软件,对某炼油厂二套催化裂化装置吸收稳定系统的节能优化改进方案进行对比研究,提出最优改进思路。研究各操作参数对过程工艺及能耗指标的单因素影响,提出流程操作优化的具体措施。     

催化裂化装置吸收稳定系统模拟优化

利用KBC公司的Petro-SIM软件进行过程模拟和总体优化,找出解析塔塔底温度、补充吸收剂量和稳定塔回流量等关键参数分别对各产品质量的影响关系,提出合理的控制范围来指导生产。采用调优后的参数进行操作,实际运行情况与模拟结果基本相符,可以使装置工况达到最优化。     

吸收稳定系统工艺流程及操作优化

针对目前催化裂化装置吸收稳定系统普遍存在的燃料干气中C3+液化气组分携带严重即"干气不干"和能耗较高的问题,从流程结构和操作参数两方面进行分析,找出造成干气不干和能耗高的主要原因,并以此为基础集成现有先进研究成果针对性地提出一个优化的吸收稳定系统工艺流程和操作方案：解吸塔设置中间再沸器并采用全冷进料;稳定塔新增下部侧线,抽出轻汽油代替稳定汽油作吸收塔补充吸收剂;适当提高凝缩油罐操作温度和降低吸收塔操作温度。与现有流程和操作相比,提出的优化流程及操作方案可使干气中C3+液化气组分体积分数降低42.09%、系统能耗降低17%。     

吸收稳定系统和气体分馏装置联合优化工艺的应用

克拉玛依石化公司采用催化裂化装置吸收稳定系统和气体分馏装置联合优化工艺对装置进行优化调整，通过优化催化裂化吸收稳定系统的操作，将液化气中的乙烷含量控制在0.5%左右，停开气体分馏装置脱乙烷塔，运行期间丙烯产率提高了1.69个百分点，丙烯回收率提高了6.79个百分点，而且降低了装置能源消耗，取得了显著的经济效益。