延迟焦化装置扩能改造及掺炼沥青的探讨

通过对延迟焦化装置循环比的分析，提出采用优化进料，甩循环汪，侧线稀释等措施达到掺炼沥青时降低循环比，减少焦炭量，并对于目前生产中掺炼沥青的问题进行了分析。     

延迟焦化装置掺炼稀释沥青的影响分析

延迟焦化是以劣质重油为原料,在高温和长时间反应条件下进行深度热裂化和缩合反应的热加工过程,是重质油轻质化的重要加工途径.某石化公司炼油厂原加工原料为减压渣油,为了实现延迟焦化装置的效益最大化,在原料中掺炼了稀释沥青,进行延迟焦化.结果表明:尽管稀释沥青与减压渣油性质有一定的区别,但在掺炼10％的稀释沥青后,焦化汽油和柴...     

延迟焦化装置掺炼扬子蜡油技术分析

介绍了经装置掺炼扬子蜡油的方案选择以及将扬子蜡直接注入焦化加热炉炉－３总对流入口掺炼后对经装置操作条件、产品分布质量的影响。实践表明，在加热炉热负荷允许的情况下，焦化装置掺炼一定量的扬子蜡油对操作条件以及产品质量没有大的影响，该掺炼方案是可行的。     

延迟焦化装置掺炼扬子蜡油的技术分析

本文介绍了焦化装置掺炼扬子蜡油的方案选择以及将扬子蜡油直接注入焦化加热炉炉－３总对流入口进行掺炼后对焦化装置操作条件、产品分布及质量的影响。生产实践表明，焦化装置掺炼一定量的扬子蜡油在加热炉热负荷允许的情况下，对操作系统以及产品质量没有大的影响，该掺炼方案是可行的，为炼厂挖潜增效打下了良好的基础。     

延迟焦化装置掺炼重油催化裂化油浆

在中国石油乌鲁木齐石化公司1.2Mt/a延迟焦化装置中,以常减压渣油为原料,同时掺炼经脱除固体催化剂粉尘(以下简称脱固)工艺处理的重油催化裂化油浆,考察了脱固后油浆对产品分布及性质的影响。结果表明,油浆经脱固工艺处理后,平均总固体物质量浓度由6.5 g/L降至0.8 g/L,平均灰分质量分数由3 010×10-6降至210×10-6,二者脱除率分别为87.69%,93.02%。当脱固后重油催化裂化油浆掺炼量(质量分数)为5%时,在总加工量基本不变的情况下,与掺炼前相比,掺炼后干气收率提高,总液体收率下降,石油焦收率相当;掺炼前后汽油、柴油和蜡油馏程分布接近,石油焦中挥发分、灰分和含硫质量分数基本相同。     

延迟焦化装置掺炼大庆裂解焦油的研究

将裂解焦油以不同比例掺炼到延迟焦化原料油中，考察产品分布和产品性质。结果表明，掺炼裂解焦油后干气、液化气收率减少，汽油、柴油、蜡油收率变化不明显，焦炭收率增加，主要产品硫、氮、金属质量分数有所降低。     

延迟焦化装置掺炼催化裂化油浆和脱油沥青的应用

针对某焦化装置掺炼催化裂化油浆(催化油浆)和脱油沥青,分析了不同掺炼比例下装置原料性质、关键操作参数、物料平衡等的变化。经过对比分析,当催化油浆和脱油沥青的总掺炼量达到40 t/h时,石油焦收率增加2.80百分点,液体收率降低5.22百分点。通过采取降低反应苛刻度、定期对加热炉炉管机械清焦、对原料系统阀门喷涂耐磨材料、定期对原料系统测厚等一系列措施,可以有效缓解大比例掺炼催化油浆和脱油沥青对装置造成的阀门磨损、加热炉炉管结焦等问题,保证了装置的安全平稳长周期运行。延迟焦化装置大比例掺炼催化油浆和脱油沥青解决了这两种物料的出路问题,实现了重油加工平衡,年增效5 173万元。     

延迟焦化装置掺炼催化油浆工业试验

通过使用油浆沉降剂、采用剂油混合技术,并经过罐区沉降,对催化油浆进行处理。处理后的油浆中灰分的质量分数为0.05%~0.08%,油浆被送至延迟焦化装置,作为原料与渣油混合后进行加工。从3批次掺炼油浆的情况来看,焦化装置掺炼油浆对装置的操作条件及产品质量无明显影响,掺炼油浆后轻油收率及焦炭产率有所降低。据测算焦化装置掺炼油浆的经济效益可达7 979万元/a。     

掺炼催化裂化油浆对延迟焦化装置的影响

依托中国石化金陵分公司1.6 Mt/a延迟焦化(简称焦化)装置,研究了催化裂化油浆掺炼比对焦化装置工艺操作、产品分布、产品质量和装置能耗等的影响.结果表明,将油浆掺炼比(w)由5.6％增至12.4％后,装置的汽油、柴油收率降低,蜡油收率提高,焦炭产率提高,焦炭的灰分增加、硫含量降低.油浆掺炼比的增加还会明显增加焦化装置...     

掺炼催化油浆对延迟焦化装置的影响

为提高催化油浆经济效益,中国石油大港石化公司在120万t/a延迟焦化装置上进行掺炼催化油浆,分析了掺炼油浆后对装置的操作、产品分布、质量、能耗以及长周期运行产生的影响。结果表明,轻油收率与总液收分别降低0.84,0.74个百分点;石油焦灰分增加0.1%;蜡油密度和残炭分别增加了7.3,0.13个百分点,蜡油性质变重;出现8次放水不畅以及不同程度减薄现象;燃料能耗和1.0 MPa蒸汽分别提高了0.30 kg/t,0.22 kg/t,综合能耗提高了0.15 kg/t。     

延迟焦化装置掺炼FCC油浆的工业实践

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司延迟焦化装置掺炼FCC油浆的比例稳定维持在10%以上,最高达到13.6%。掺炼FCC油浆后,延迟焦化装置的操作苛刻度降低,经济效益可观,每月可创效864万元;但石油焦和蜡油产品质量变差,石油焦挥发分质量分数下降1.25百分点,灰分质量分数上升0.15百分点,蜡油残炭质量分数上升1.19百分点,密度上升67 kg/m~3,装置燃料气、3.5 MPa蒸汽、电的单耗均上升;加热炉炉管和炉出口转油线结焦加剧,炉出口压力上升速率较掺炼油浆前增大0.015 MPa/月;出现了加热炉进料泵出口弯头、跨线阀、进料调节阀阀芯严重磨蚀等问题,装置安全运行风险急剧上升。针对存在问题提出了开展预知性维修、控制油浆固含量、进行设备材质升级、缩短检修周期、优化工艺流程等应对措施和建议。     

掺炼FCC油浆对延迟焦化装置的影响

分析了延迟焦化装置掺炼FCC油浆对装置工艺操作条件、焦化产品分布及质量的影响,对延迟焦化装置掺炼FCC油浆存在的问题进行了分析。结果表明:掺炼FCC油浆后,产品液体收率降低了1.8%,焦炭产率增加了2.0%,而且产品质量变差,炉管结焦趋势增加,分馏塔底过滤器焦粉沉积严重,装置能耗增加。为减小影响,应该做到以下几点:经延迟焦化加工之前,FCC油浆应过滤处理和有足够的沉降时间,使其催化剂粉末含量降到最低;为保证装置长周期运行,掺炼FCC油浆的比例应尽可能低;加强巡检,定期清洗和检测设备。     

延迟焦化装置掺炼催化油浆的工业应用

在以加工仪长管输原油为主的沿江炼厂延迟焦化装置上，掺炼催化油浆可导致焦化装置液体收率下降、干气和焦炭产率上升。但在操作上采取控制掺炼比例、原料在线混合、适当加大循环比以及提高炉管注汽量等一系列优化操作措施，可有效约束掺炼催化油浆对装置产品和设备的负面影响，虽会使装置能耗有所上升，但经效益测算，焦化装置掺炼催化油浆能够提高企业整体经济效益。     

延迟焦化装置掺炼催化裂化油浆概况及效益

根据中国石油化工股份有限公司广州分公司两套延迟焦化装置掺炼催化裂化油浆的现况,对装置生产进行跟踪,尤其是对焦化产品中石油焦质量进行跟踪分析,阐述了掺炼油浆对延迟焦化装置生产的影响,对掺炼油浆产生的经济效益进行了分析。     

延迟焦化装置掺炼催化油浆工业试验考察

为改变催化油浆只作为劣质重质油出厂的现状,提升企业的经济效益,进行了延迟焦化装置掺炼催化油浆的工业性试验。试验结果表明,掺炼催化油浆对延迟焦化装置的产品分布及产品质量无不利影响。通过实施必要的技术改造及维护管理措施,可保证延迟焦化装置的长周期稳定运行,提高催化油浆的经济价值,实现企业经济效益的最大化。     

延迟焦化装置掺炼浮渣存在问题及对策

中国石化股份公司济南分公司新建0．50Mt/a延迟焦化装置开工正常后,进行了掺炼污水处理场浮渣的试运。在掺炼浮渣过程中出现了因焦炭产品中块状沥青质较多,造成焦炭质量不合格的问题,经过调研和装置运行分析,认为主要原因是浮渣掺炼量较大,次要原因是部分正常原料没有完全反应。提出减少浮渣油含量、将浮渣从焦炭塔底吹汽给水线注入改从焦炭塔顶大油气线上注入等措施。     

延迟焦化装置掺炼催化裂化油浆适应性中试研究

为避免焦化装置直接掺炼催化裂化油浆(催化油浆)对加热炉管寿命的影响,拟采取对催化油浆单独加热,再与原焦化装置热料混合后进焦炭塔成焦的技术路线。在延迟焦化中试装置上,以延迟焦化工业装置和增设油浆加热炉的工艺条件为基础,开展了以减压渣油(减渣)为主的焦化原料中掺炼部分催化油浆的焦化中试研究,考察了油浆掺炼对焦化产物质量和收率的影响,并考察了当以全部催化油浆为原料时,油浆加热炉出口温度和注汽量对油浆炉管结焦的影响。结果表明:当掺炼6.0%(质量分数)的催化油浆时,除焦化蜡油的芳烃含量增加较为明显外,对焦化产物的质量和收率影响较小;以催化油浆为原料与以减渣为主的焦化原料相比,焦化汽油和焦化柴油收率分别降低了10.46,19.07百分点,焦化气体、焦化蜡油和焦炭收率分别增加了3.04,6.94,19.50百分点;增大注汽量和降低加热炉出口温度可显著减缓炉管结焦趋势。     

延迟焦化装置掺炼催化裂化油浆的影响及优化设计

对催化裂化油浆的性质及掺炼油浆对延迟焦化装置造成的影响进行分析,并对延迟焦化装置的设计提出优化方案。催化裂化油浆与减压渣油相比具有黏度低、密度大、康氏残炭小、氢含量低、芳烃含量高、胶质含量低等特点。某新建1.20 Mt/a延迟焦化装置掺炼25%的催化裂化油浆后,石油焦收率增加2.7百分点,轻质油（汽油+柴油）的收率下降5百分点,焦化蜡油收率提高2百分点,总液体收率下降3百分点,焦化蜡油的残炭和芳烃含量、石油焦的灰分和挥发分均增加。催化裂化油浆中的催化剂颗粒在换热器、分馏塔、加热炉、泵及管道内造成磨损和沉积结焦,影响装置长周期运行。通过对换热器折流板形式、加热炉炉型、炉管厚度、清焦方式及分馏塔流程等进行优化设计,能够减少催化剂颗粒在分馏塔及换热器内沉积,减缓加热炉炉管结焦,延长装置运行周期。