天脊集团煤头制氨创同行业之最

20 0 3年,天脊集团的煤头制氨装置全年累计生产合成氨34万t,达到了设计能力的113.5 %。据业内有关人士透露,象这样的煤头装置年产合成氨突破34万吨属同行业之最,实为首例。天脊集团的合成氨装置,是该公司三大生产装置之一。这套以煤为原料30万t/a合成氨装置是从德国引进的生产专利技术,具有加压气化煤气热值高、工艺技术先进、自动化程度高、合成氨成本低等特点,对发展我国煤化工事业具有积极的促进作用。该装置自1987年投产以来,公司组织技术人员对不合理的生产部位进行技改和实施配套。据不完全统计技改项目有上百项,还新增了1台气化炉和…     

抓管理抓技措 做好节能降耗

合成氨生产的节能降耗,一直是我们中型氨厂带有共性的问题。10万吨合成氨装置与引进的大化肥装置相比,工艺落后,能耗较高。因此近几年来,我厂为了提高合成氨生产的经济效益,始终以节能为主攻方向,从管理入手,采取一系列技术措施,使节能降耗取得了较大的突破。1986年与1984年相比,我厂焦耗从吨氨1300kg 降至1287kg;电耗从1460度降至1428度;汽耗从1183kg     

贵州省小合成氨厂变换工序降低蒸汽消耗问题的探讨

我国小合成氨生产与当前世界合成氨生产在技术水平上的主要差距之一是能量消耗高。以煤、焦为原料生产合成氨的理论能耗为480万大卡/吨氨;现国外年产30万吨合成氨装置报价的能耗为1657万大卡/吨氨,生产厂家能耗约1400万大卡/吨氨(若采用鲁奇炉则可降低至1100万大卡/吨氨);而我国小合成氨1979年平均能耗为2432万大卡/吨氨,比国外装置报价的能耗高46.8%;贵州省小合成氨厂1979年平均能耗为3161万大卡/吨氨,比全国平均水平     

中低低工艺改全低变串煤球碳化工艺的技改方案和效果

针对广西苍鹰化工投资有限公司合成氨装置变换工序存在的问题,实施了将中低低变换工艺改为全低变串煤球碳化工艺的技改措施.介绍了技改方案和改造后的工艺流程及主要设备,技改效果表明:吨氨蒸汽消耗由660kg下降到380kg,节省蒸汽的经济效益为268万元/a;半水煤气处理量由24000m3/h提高到27000m3/h,增加利润...     

渣油型化肥企业的改造方向

镇海炼油化工股份有限公司化肥厂是70年代末从日本成套引进的以渣油为原料年产30万吨合成氨、52万吨尿素的大型化肥装置,于1984年建成投产.装置建成投产后,先后实施了一系列的技术改造.目前,装置的生产能力扩大到70万吨尿素/年,吨氨能耗降至965千克标油,生产能力和消耗均达到国内同类型装置的先进水平.投产十多年来,已累计生产尿素800多万吨,为企业的经济效益和浙江的农业经济发挥了积极的作用.     

氨气提法尿素装置爆炸原因分析及防爆对策

1986年化工部将我厂列入利用世界银行贷款化肥产品合理化改建项目,投资1.7亿元人民币,全套引进具有国际先进水平的意大利斯耐姆公司尿素生产工艺。将原生产能力为年产合成氨6万吨、碳酸氢镣24万吨改造成为年产合成氨8万吨、尿素13.2万吨的生产规模。并于1991年建成投产。经过三年多的试生产及对装置性能的反复考核,证明该工艺的各项经济技术指标是先进     

合成氨装置冷冻气氨热能综合利用节能浅析与实践

云南云天化红磷化工有限公司8万t/a合成氨装置冷冻工序时常出现气氨温度、压力高等情况,而化肥装置氨蒸发器在运行过程中又频繁出现泄漏等,影响装置稳定生产。通过计算分析,实施了合成氨装置冷冻气氨热能综合利用节能技改,将合成氨装置冷冻气氨直接引到化肥装置,取消化肥装置氨蒸发器。技改实施后,以上问题得到解决,同时产生了较好的经济效益。     

我厂合成氨改造小结

我厂是1970年投产的中型化肥厂,原设计为合成氨4．5万t／a,氨加工产品为碳酸氢铵。1988年进行了合成氨扩建改造,改碳铵为尿素。改造后设计能力为合成氨8万t／a,尿素互3．2万t／a,1992年建成投产。尿素装置引进斯那姆氨自汽提工艺,投产后运行良好,经考核认定,其生产能力超过了设计能力。然而,与其配套的合成氨装置,却达不到设计能力,满足不了尿素装置的需要。因此,我厂对合成氨系统进行了一系列的技术改造,使合成氨装置能力得到最大限度的发挥。1生产中存在的问题我厂8万t／a合成氨系统工艺为：常压固定层间歇式煤气炉造气,常…     

我厂合成氨“七改十”净化系统改造

我厂建于1970年,原设计合成氨年产量6万吨,硝酸铵年产量13万吨。由于设备能力不配套,投产后几经改造,1990年达到年产合成氨7万吨。1992年建成一套年产尿素4万吨的生产装置,氨加工能力与氨生产能力不相匹配,为了充分利用已有氨加工能力,切实增加工厂的综合效益,我厂于95年提出对氨生产系统进行扩产改造,将氨生产能力扩大至10万吨/年。本次改造充分利用现有工艺、设备及公用设施,在原工艺流程不做大的变动情况下,采用国内先进成熟的工艺技术、节能设备扩大合成氨装置的生产能力,氨生产能力改造的难点在净化车间,净化属单系统流程,工艺采用:常…     

制冷压缩机出口气氨冷却系统的改造

通过采用高效节能型蒸发式冷凝器,对合成氨生产冷冻工序中制冷压缩机出口气氨冷却系统进行了技术改造。介绍了高效节能型蒸发式冷凝器的工艺原理和安装操作要点,从消耗、投资、操作、检修等方面总结了技改效果,年创经济效益223.1万元。     

实施名牌战略提高产品竞争力

一、面对形势冷静思索,增强实施名牌战略的紧迫感 中石化股份公司安庆分公司化肥厂主要生产装置从法国赫尔蒂公司引进,生产能力为年产合成氨30万吨、尿素52万吨,是安徽省境内唯一的大化肥生产装置。 自1978年投产以来,针对装置原工艺设计的先天不足和设备缺陷,工厂持续不断地实施一系列技术改造,使生产     

天脊煤化工集团公司煤头制氨创同行业之最

天脊集团的煤头制氨装置2003年全年累计生产合成氨340198t,达到设计能力的113.5%。象这样的煤头装置年产合成氨突破34万t属同行业之最。天脊集团以煤为原料年产30万t合成氨装置是从德国引进生产专利技术,具有加压气化、煤气热值高、工艺技术先进、自动化程度高、合成氨成本低等特点。该装置自1987年投产以来,天脊员工经过多年的实践操作和摸爬滚打,在熟练操作的同时,该公司组织技术人员对不合理的生产部位进行技改和设施配套。据不完全统计技改项目有上百项,还新增了一台气化炉和单系列变换装置,同时更换了合成塔内件。该公司的德国鲁奇煤制…     

强化质量管理将认证工作落到实处

辽宁华锦通达化工股份有限公司(前身为辽河化肥厂),是我国20世纪70年代首批引进的13套大化肥装置企业之一,装置年设计能力为30万吨合成氨,48万吨尿素.合成氨与尿素两大主体装置分别是20世纪70年代初从美国凯洛格公司和荷兰斯塔米卡邦公司引进的.合成氨采用烃类蒸汽转化法,尿素装置采用二氧化碳汽提法,企业技术力量雄厚,工艺先进,控制系统采用TDC-3000微机操作,自动化程度高.     

生产促技改、技改保后劲

毕节地区化肥厂是1971年投产的五千吨小型氮肥厂。近几年来,坚持走边生产边技改,不断引进新技术,生产技改两不误的道路,同时狠抓管理中的“八管一算”基础工作,确保技改完成一个投产一个,充分发挥效益,取得了“六年迈出三大步,经济效益翻三番”好成绩。到1989年年底已建成具有年产能力为2.0～2.5万吨合成氨的氮肥厂,1989年生产合成氨12298.774吨,比改造前1983年产量4040.055吨,增长了三倍,吨氨两煤耗1886kg,比1983年(2640kg)降低29%,吨氨耗电1260kw·h 比改造前(1544kw·h)降低18%,总能耗为1676万大卡/吨氨,比改造前2352万大卡/吨氨,下降29%;利润1989年为210.02万元,比改造前1983年24万元增长8.75倍,     

依靠科技进步强化质量管理

深圳辽河通达化工股份有限公司盘锦辽河化肥厂(原辽河化肥厂),是我国七十年代首批引进13套大化肥装置企业之一,装置年设计能力为30万吨合成氨,48万吨尿素。合成氨与尿素两大主体装置是七十年代初分别从美国凯洛格公司和荷兰斯达米卡邦公司引进的。合成氨采用烃类蒸汽转化法,尿素装置采用二氧化碳汽提法,企业技术力量雄厚,工艺先进,控制系统采用 TDC-3000微机操作,自动化程度高。化肥厂主要产品有尿素、液氨、复合肥等。主导     

操作条件对合成氨设备经济效率的影响

这是Sales氏和Brown氏1970年初在伦敦召开的合成氨经济生产国际座谈会上所作的报告。表1中列举生产能力达600吨/天的合成氨装置,每生产1吨氨的原料消耗,从这个表中看出,氨生产中原料消耗的影响:     

合成氨联产甲醇装置采用中变串低变的可行性

合成氨联产甲醇装置采用中变串低变的可行性李明贵（云峰化学工业公司）云峰公司老系统是一个以焦炭为原料年产６万吨合成氨和７千吨甲醇的中氮企业。为了配合磷按生产和扩大生产规模，生产能力准备提高到年产１０万吨合成氨、３万吨甲醇，总氨达到１１．７万吨。目前存在...     

我厂合成氨生产节能降耗的途径

太原化肥厂是我国“一五”期间苏联援建的156项重点工程之一。1958年兴建,1960年投产。其生产装置主要采用苏联40年代技术,工艺落后,设备老化,消耗高,效益低。以其现有技术水平为标志的吨氨总能耗高达2300kg(标煤),与国外引进的18套大型合成氨装置(平均综合能耗1200kg标煤/吨氨)相     

MDEA多胺法脱碳装置技改小结

漳浦县扬绿化工有限公司于2000年由漳浦县合成氨厂改制而成立。公司成立几年来，经过产品结构调整和几次重大技改，形成年产4万吨合成氨的生产能力，拥有一套2．5万吨／年液氨MDEA多胺法脱碳生产装置，一套4万吨／年食品级液体CO2生产装置。这套2．5万吨／年MDEA多胺法生产装置是公司技术人员经过多年的经验积累在省石油化工设计院的指导下设计完成。从2000年12月开春以来一直运行良好。     

优化开车过程 实现节能减排降耗

0 引言 我公司1200t／d合成氨装置（引进装置）以天然气为原料,1977年投运。原合成氨系统采用美国凯洛格公司技术,合成氨设计生产能力为1000t／d。2003年对系统进行了增产节能改造,增加了脱碳闪蒸装置和氢氨回收装置。新装置于2004年1月投产,工艺改进后装置的生产能力得到了提高,合成氨产能达到1200t／d,是我公司最重要的生产装置。