冷轧薄板退火工艺的分段控制

为确保冷轧薄板退火后获得良好的品质,以全氢罩式退火炉为例,对退火曲线升温、保温、降温这3个阶段的控制进行了分析,并提出了预防钢板表面产生缺陷的技术措施。     

冷轧压下率对退火含铌钛IF钢性能及织构的影响

对工业生产含铌钛IF钢热轧板进行了不同压下率(60%～90%)的冷轧试验,然后在预抽真空保护气氛退火炉中进行720℃×5h的退火处理,研究了冷轧压下率对其力学性能和织构的影响。结果表明:冷轧压下率在70%～90%时,试验钢具有良好的综合力学性能,冷轧压下率对力学性能的影响不大;随着冷轧压下率的增大,组织不断细化,{001}〈110〉和{112}〈110〉冷轧织构不断增强,再结晶后被{111}织构吞并,使{111}再结晶织构不断增强,而{114}〈110〉及{223}〈110〉冷轧织构稳定性高,再结晶退火后被遗传下来。     

9Cr2Mo钢冷轧辊球化退火工艺

改进轧辊的球化退火工艺，不但能得到较好的球化珠光体组织；同时也可防止产生白点，获得可观的经济效益。     

冷轧压下率和退火工艺对超低碳IF钢再结晶及力学性能的影响

以碳含量为12mg·kg-1的超低碳IF钢为研究对象,利用Gleeble3500型热模拟试验机结合硬度测量和显微组织观察等方法研究了冷轧压下率和退火工艺对其再结晶和力学性能的影响。结果表明：经历75％,79％和84％压下率冷轧后,试验用钢的再结晶温度分别为691,688,685℃,低于碳质量分数为0．0024％IF钢的...     

薄板冷轧过程的模拟分析

本文通过对薄板冷轧轧制过程的有限元模拟分析，得出了板材在轧制中的和变化规律，轧制力和轧制力矩的变化规律以及轧辊的弹性压扁等，为设计师设计出优良的轧机提供了充分的设计依据。     

0.18C-0.4Si-2.0Mn冷轧先进超高强度钢的连续退火水淬工艺

在连续退火水淬模拟试验装置上对0.18C-0.4Si-2.0Mn微合金化超高强度冷轧薄带钢进行了不同工艺的连续退火水淬试验,并对其显微组织与拉伸性能进行了研究。结果表明:保温温度低于800℃时,保温时间对组织和性能的影响显著,其组织主要为片状马氏体;当温度高于830℃时,保温时间对抗拉强度和伸长率影响较小,组织主要为板条马氏体;随保温温度和水淬温度的升高,试验钢的抗拉强度由1 150 MPa逐渐升至1 700 MPa,屈服强度由600 MPa增至1 600MPa,断后伸长率则由8.5%逐渐降至2%;水淬工艺的保温温度和水淬温度分别在830℃和750℃或保温温度在850℃和水淬温度高于700℃时,试验钢的抗拉强度可达1 500MPa以上,屈服强度可达1 200MPa。     

20钢薄板质量对冷冲压加工性能的影响

本文以某厂生产的２０钢薄板冷冲离合器底盘为例，选取其中的合格件和开裂件各一只进行检验。采用宏观断口分析和光学金相显微分析等方法，对冷冲压加工质量出现的差异，作了较为全面的分析和比较。结果表明：钢的化学成分，组织和非金属夹杂物缺陷等是影响冷冲性能的主要原因。     

冷轧双相钢在退火过程中的组织和织构演变

通过模拟双相钢的热镀锌退火处理,研究了钢的组织和织构演变。结果表明:冷轧后试验钢加热到630℃时,在变形铁素体晶界附近出现少量再结晶晶核,当加热温度升高至690℃时,变形组织已基本消失,再结晶过程基本完成;在再结晶过程中析出的细小弥散TiC、NbC相对{111}织构的形核具有促进作用,阻碍了不利织构的形核,从而使得γ织构密度增强,α取向线上的{001}〈110〉至{112}〈110〉范围内的织构密度减弱,甚至消失;在再结晶晶核长大阶段,TiC、NbC相对{111}织构的长大具有阻碍作用,使得{001}〈110〉织构密度升高。     

基于PDA的冷轧薄板厂物流跟踪管理系统的研究

基于移动数据库技术的概念、理论和方法,结合现代通信设备,设计了冷轧薄板厂物流跟踪管理系统。针对冷轧薄板厂实际情况规划出了无线网络节点配置,并对系统的体系结构设计、功能实现设计以及系统实现的关键技术进行了阐述。物流跟踪管理系统有助于提高冷轧薄板厂的物流调度速度,从而提高企业信息化水平和生产效率,大幅降低企业生产成本。     

55CrMo钢的退火处理

某零件曾用55CrMo,直径为350mm的棒料代料生产,但因硬度高(经检测为240～260HB),无法下料,要求进行退火处理,降低硬度,以便下料。而一般资料中未给出55CrMo的退火参数。我们参照42CrMo的退火规范降低10℃进行退火,退火后的硬度仍然偏高,为230～250HB,下料仍有困难。后来考虑到55CrMo钢与模具钢55CrMnMo的成分相近,可否借用55CrMnMo的退火工艺规范对55CrMo钢进行退火处理,其退火工艺曲线如图所示。     

基于PDA的冷轧薄板厂物流跟踪管理系统的研究

基于移动数据库技术的概念、理论和方法,结合现代通信设备,设计了冷轧薄板厂物流跟踪管理系统。针对冷轧薄板厂实际情况规划出了无线网络节点配置,并对系统的体系结构设计、功能实现设计以及系统实现的关键技术进行了阐述。物流跟踪管理系统有助于提高冷轧薄板厂的物流调度速度,从而提高企业信息化水平和生产效率,大幅降低企业生产成本。     

冷轧压下率和退火工艺对St37-2G结构用冷轧钢板组织和力学性能的影响

研究了冷轧压下率和退火工艺对St37-2G结构用冷轧钢板显微组织和力学性能的影响,并优化了生产工艺。结果表明:试验钢板经不同压下率冷轧并经670℃×5h退火后的显微组织均由铁素体、少量渗碳体和微量珠光体组成,仍保留着渗碳体沿轧向呈纤维状分布的特征;随着冷轧压下率的增大,试验钢板的硬度先增大后减小,在冷轧压下率60%时达到最大值;随退火升温速率的增大,试验钢板的屈服强度、抗拉强度以及塑性应变比明显下降,伸长率和加工硬化指数变化不大;最优的冷轧和退火工艺为冷轧压下率40%～50%,退火温度670℃,升温速率20℃·h-1。     

低碳Nb钢和低碳Nb—Ti钢的屈服强度分析

对低碳Nb钢和低碳Nb-Ti钢在等温处理和正火处理条件下的屈服强度进行了分析。结果表明在等温处理条件下沉淀强化是Nb-Ti钢重要的强化机制。当正火加热温度低于临界粗化温度T_C时,含Nb微合金钢和Nb-Ti复合微合金钢的强度主要来自细晶强化,沉淀强化效应很小。为了获得强度和塑性、韧性的优良配合,建议采用控制轧制工艺。     

冷轧薄板接触弧长的确定及轧制压力计算

本文在计算冷轧薄板接触弧长度和轧制压力时,不仅考虑轧辊弹性变形,而且也考虑轧件弹性变形。把变形区分为入口弹性区、塑性区和出口弹性区。应用弹性力学基本方程、塑性条件和平板压缩理论导出了入口弹性区和出口弹性区单位宽度轧制力公式及塑性区平均单位压力公式。应用弹性接触理论和变形区的几何关系导出了计算冷轧薄板接触弧长度公式。最后给出了考虑轧辊和轧件弹性变形时计算冷轧薄板的总的轧制力公式。该公式不仅适用于一般工程计算,而且也能为在线控制的电子计算机提供较为精确的轧制力数学模型。     

锰和硅添加对重度冷轧及退火后珠光体钢力学性能的影响

研究了几种锰、硅含量的Fe-0.8C合金在重度冷轧及退火后珠光体的显微组织变化及拉伸性能。结果表明,锰、硅的添加可使90%冷轧及450-650℃退火后共析珠光体的抗拉强度与屈服点均大幅度提高,但它们对冷轧珠光体延性的影响却是可以忽略的;与锰相比,硅的添加对冷轧及退火后珠光体钢延性的提高更有效,尤其当钢的强度较高时;锰、硅复合添加对重度冷轧及退火珠光体钢力学性能的提高也同样非常有效;经重度冷轧及低温(450℃)短时间退火,含硅或锰钢的抗拉强度和屈服点与冷轧态试样相比几乎没有下降,但其延性却明显提高;以硅、锰合金化的共析珠光体钢经90%冷轧及在450℃退火30-120s后强度-延性平衡达到最佳。     

大型冷轧薄板立式连续退火炉炉辊的研制

烟台百思特炉管厂在生产制造多种高温合金炉辊的基础上,从改变离心浇注各种参数入手,经过多次试验,成功研制出了大型冷轧薄板立式连续退火炉炉辊,并在某重点钢厂投产运行。     

DP800冷轧双相钢组织性能的研究

通过研究临界区加热温度、过时效温度对超高强低碳冷轧双相钢力学性能和组织的影响,结果发现,马氏体和新生铁素体晶粒在1 μm左右时,含有50%左右马氏体的双相钢同样能够保证良好的塑性;在缓冷速度5℃/s和急冷温度700℃不变的情况下,随着加热温度的升高,马氏体的体积分数变化不明显;马氏体分解是300℃过时效比250℃过时效抗拉强度下降40 MPa左右的主要原因;过时效时铁素体中部分位错发生回复、松弛、形成亚结构,使屈服强度降低.