轴承实体保持架液态模锻成形载荷解析

在分析了轴承实体保持架液态模锻成形过程的基础上,提出了成形载荷计算的简化模型,并采用变形功法和分部法推导了载荷计算公式,得到了适用于实际应用的结果。     

铜合金轴承实体保持架等温挤压成形技术研究

本文在对HPb59-1铜合金进行了超塑性实验研究的基础上,提出了轴承保持架等温挤压成形工艺,该工艺克服了传统工艺的不足,具有高质、高效、节材等优点,为轴承保持架成形提供了一条新途径.     

轴承保持架一次压坡模

<正> 我厂生产的调心滚子轴承冲压保持架压坡模多年来一直采用单个压坡模。由于单个压坡模是靠手工修配制作,在加工过程中,受窗孔等分误差和钢板厚度误差影响较大,压坡的质量不易保证,且采用单个压坡模生产效率低。近年来我们设计了冲压保持架一次压坡模,取得了一些经验。本文以53616冲压保持架为例介绍凸模的设计和制造方法。     

实体轴承保持架的冷挤压加工

此文提出了采用冷挤压成形轴承实体保持架的工艺，并对该工艺进行了实验研究，经过大量的工艺实验，找到了适宜工业生产的工艺路线，还对车制及冷挤压两种工生产的实体保持架组装的２３１４Ｅ轴承物理及使用性能进行了测试和分析。     

无顶杆轴承保持架注射模

<正> 滚珠轴承中的保持架,其形状如图1所示。所用材质为尼龙1010。从产品图可以看出,该产品尺寸精度要求较高,且不允许有飞边、气泡、翘曲变形及明显的顶出印迹等成型缺陷。     

轴承保持架缩口模具

<正> 缩口工艺是将圆筒形工件通过缩口模具将其口部直径缩小的一种成形加工方法。缩口有它的特点,即材料在缩口时,由于切向压应力的作用,容易失稳起皱,同时在非变形区的筒壁部分承受全部缩口压力,也易失稳而产生变形。因此,缩口工艺中必须增加     

压铸生产轴承铜保持架

介绍了轴承铜保持架的压铸生产的意义、特点,台架试验过程,说明该工艺是可行的,生产的铜保持架可以满足轴承产品质量要求。     

轴承保持架孔加工夹具的设计

介绍加工轴承保持架孔的夹具设计原理和结构。该夹具具有分度定位灵活、可靠,精度高等特点。     

轴承保持架工艺分析及模具设计

通过对轴承保持架拉伸工艺及成形过程的分析．找出了零件破裂的原因,改进了原加工工艺方案,通过设置预冲孔、分步成形,改善了成形条件,据此重新设计及改进模具,生产出了合格的产品。     

TC4钛合金U形带筋板件超塑性成形的有限元数值模拟

分析了钛合金U形带筋板件的结构特点。在MARC2007商业有限元软件中建立了三维刚塑性超塑性成形有限元数值模拟模型,并对该零件成形过程进行了模拟。预测了可能出现的缺陷及位置;分析了零件结构、摩擦系数对成形性能的影响;提出了对零件结构及润滑方式的改进,较大地改善了零件的成形效果。     

直齿轮超塑挤压过程仿真与实验研究

对圆柱直齿轮超塑挤压进行了三维刚粘塑性有限元过程仿真研究.揭示了圆柱直齿轮超塑挤压过程中金属的流动规律和变形特点,并进行物理模拟实验研究,过程仿真结果与实验结果吻合较好.     

半球截面轴承套锻件辗轧成形工艺的优化与模拟

本文提出圆柱形芯辊预扩孔+半球截面芯辊辗扩一次成形工艺,并采用DEFORM-3D有限元软件对该工艺进行模拟。结果表明:锻件在辗轧过程中载荷平稳,变形均匀。生产实践证明,采用该工艺可有效提高产品的质量及合格率。     

管状喷射沉积坯成形过程数值模拟

喷射成形是一种近终形材料加工技术,针对管状沉积坯的成形过程进行了模拟。首先建立了管状沉积坯成形过程的数学模型,然后模拟了沉积坯厚度变化过程。结果表明：沉积器平移速度、沉积器半径、喷射距离对沉积层厚度均产生影响;而沉积器旋转速度超过30r/min时,该参数对沉积层厚度影响可以忽略。     

电机转子鼠笼铸件铸造过程数值模拟

依据实际生产中压铸工艺参数,采用Procast软件对电机转子鼠笼的充型过程和凝固过程进行数值模拟。根据对充型过程分析结果,研究充型过程中铝液速度变化以及型腔内的气压分布。通过对凝固过程分析,研究铸件凝固特性和铝液温度变化规律,并预测可能出现的缺陷。结果表明,在铝液温度为710℃,模具预热温度为200℃,浇注速度为2 m/s时,缩松、缩孔主要集中在转子端环部位。最后提出结构优化方案并进行模拟,改善缩松、缩孔分布情况,并运用至实际生产进行验证。     

汽车加油口冲压成形数值模拟

通过对加油口冲压成形特点进行分析，并采用基于动力显示算法的有限元分析软件Dynaform．对加油口成形工序进行了数值模拟，确定了合理的成形工艺方案。针对主要成形缺陷．通过对比FLD图．对成形各工艺参数进行优化，生产出合格产品。     

动车组司机室外板多点拉形工艺研究

介绍了高速动车组铝合金车体司机室外板拉伸成形新工艺,研究了拉形设备和多点模具相结合的多点拉形技术.对典型零件多点拉形成形过程进行了数值模拟研究,并进行了工艺试验.结果表明,多点拉形技术能够解决新型结构司机室铝合金外板的成形问题,实现外板工件的柔性、数字化制造,解决新型结构司机室的国产化问题.     

圆孔翻边成形工艺的计算机模拟研究

针对圆孔翻边在成形过程中易出现破裂、起皱等缺陷的问题,采用有限元分析软件DYNAFORM对圆孔翻边成形过程中的影响因素进行了数值模拟.结果表明,板料硬化指数、板料厚度及厚向异性系数增大,均有利于翻边成形.     

微型齿轮热挤压成形过程研究

对微型齿轮正热挤压成形过程进行三维刚塑性有限元模拟,利用三维有限元软件-DEFORM模拟其成形过程中的金属流动充填规律和变形中应力应变、载荷特征,揭示了其微成形过程的变形机理,并通过实验验证和分析,为生产实践提供理论依据.