野外可移动式钻具耐磨带堆焊专机

介绍了一种可在钻井现场对钻具耐磨带进行堆焊的可移动焊接机的结构、性能指标及焊接工艺流程,并采用安科100XT药芯焊丝进行试验,优选出了堆焊工艺参数.运用该专机及优选的焊接工艺参数,在钻井现场成功对10 000多根钻具接头进行了耐磨带堆焊,有效地提高了钻具接头的使用寿命,节约了钻井成本.     

耐磨耐热堆焊焊条的研制

介绍了结合工厂实际开发的耐磨耐热堆焊焊条焊芯和药皮的基本组成；采用该焊条进行了耐磨堆焊工艺试验；对堆焊金属进行了硬度测试和耐磨性试验；观察了堆焊金属的抗裂情况。试验结果表明：研制的耐磨堆焊焊条满足了工厂的实际需要。     

一种耐磨复合板的制造工艺方法研究

为降低堆焊耐磨复合板的制造成本,提高堆焊层性能,文中对自保护药芯焊丝外添加合金粉堆焊的工艺方法进行了研究,得到该工艺方法的最佳工艺参数;通过金相显微镜、磨料磨损试验进行分析,自保护药芯焊丝外添加合金粉堆焊工艺熔覆速率最高可达10.85 kg/h,稀释率最低可达9.23%,碳化物比例可达60%～70%(高于普通方法的30%～40%),堆焊试样与D237试样进行磨料磨损试验对比,相对耐磨性是D237的5～8倍。自保护药芯焊丝外添加合金粉堆焊工艺是一种很有前景的耐磨复合板制造工艺方法。     

耐磨管件磨损数值仿真及优化方案

耐磨管件应用于电厂除灰管道设备当中,易因磨损失效导致泄露。使用数值模拟方法,利用欧拉方法和拉格朗日方法对气力除灰用耐磨管件内的气及固体颗粒的运动轨迹进行仿真计算。涉及的管件形式包括弯头、常规三通及异形三通。预测了磨损容易失效位置及磨损速率大小分布情况。基于数值仿真结果,对某电厂的常规耐磨管件用堆焊衬板在易磨损位置进行了加强,给出了堆焊材料的化学成分及堆焊工艺参数。通过堆焊处理,延长了耐磨管件的使用寿命。     

气门阀面等离子弧粉末堆焊工艺优化

为提升某型号气门阀面堆焊层耐磨、耐腐蚀、耐高温性能,通过对该型号气门阀面等离子弧粉末堆焊工艺参数进行优化,对不同工艺参数条件下堆焊产品进行对比试验,预期使阀面堆焊层的硬度从HRC47～HRC48 (相当于HV_(10)471～HV_(10)484)提高到HRC49～HRC50 (相当于HV_(10)498～HV_(10)512),进而探索出一套较合理的工艺参数以便在生产实际中推广应用。     

煤矸石模压板表面耐磨堆焊研究

针对煤矸石模压板的工作现状和磨损特点，对其进行了耐磨堆焊，介绍了所用耐磨堆焊焊条的性能及堆焊工艺，对耐磨堆堆焊层进行了硬度和耐磨性分析，用所述焊条堆焊的煤矸石模压经工业应用表明，其平均使用寿命提高１３．３７倍。     

绞吸挖泥船绞刀片梯度耐磨堆焊工艺的研究

根据绞吸挖泥船绞刀片工作条件及其磨损规律,提出了对绞刀片刀齿进行梯度耐磨堆焊的制造方法。对绞刀片刀齿梯度耐磨堆焊层进行了设计并对堆焊工艺进行了研究。通过实船应用,分析了梯度耐磨堆焊刀齿的性能及应用效果。     

镍基自熔合金的氩弧堆焊工艺研究

采用手工氩弧堆焊在Q235钢板上堆焊镍基自熔合金粉末,研究堆焊工艺及堆焊层性能。采用不同工艺参数压制不同厚度的合金粉块进行堆焊工艺性能试验,以找出获得良好成形的堆焊工艺参数和堆焊操作方法;在此基础上进行了堆焊层性能试验,研究了工艺参数对堆焊层性能的影响规律。对堆焊层金属和热影响区金属的显微组织进行了分析,测试了堆焊层硬度,进行了耐磨性试验。结果表明:采用镍基自熔合金压块法手工氩弧堆焊工艺简单,堆焊层成形良好,堆焊层硬度和耐磨性较高;堆焊金属的显微组织和力学性能与添加粉块厚度和堆焊电流参数有关,综合各方面考虑,在堆焊电流为180 A,粉块厚度为3 mm时,堆焊层性能最好。     

立向下自保护堆焊药芯焊丝的研制

针对用于立向下焊的自保护耐磨堆焊药芯焊丝进行了研究。试验结果表明,药粉中Al,Mg,Zr以及稀土等元素对焊丝焊接工艺性能有一定影响,对气孔、脱渣以及飞溅的影响尤为显著。新研制的堆焊药芯焊丝在合理的工艺参数范围内无气孔、熔渣覆盖完全、脱渣性优良、飞溅小,可实现立向下堆焊。焊丝的堆焊金属合金系为Fe-Cr-Mn-Si,金相组织主要是马氏体、贝氏体和残余奥氏体的混合组织,堆焊层硬度范围为HRC 41-57,该耐磨堆焊药芯焊丝通用性强、适用范围广。     

碳化钨耐磨药芯焊丝电弧堆焊工艺与性能的研究

试验研究了碳化钨耐磨药芯焊丝电弧堆焊工艺方法对堆焊层性能和组织的影响。结果表明，堆焊工艺中的能量输入、堆焊层数以及冷却方式对堆焊层的硬度、耐磨性及堆焊层结合性能有明显的影响。导致堆焊层性能变化的主要原因是工艺因素引起了堆焊层组织及碳化钨形态的变化。其中堆焊工艺采用大电流、双道焊、缓慢的冷却速度时，堆焊层中的强化相碳化物颗粒较大，分布均匀，堆焊层具有良好的综合性能。     

轧辊的带板堆焊

选用国产焊接材料进行了轧辊带极堆焊试验研究,测试了焊接参数对堆焊层各参数及表面质量的影响,确定了最佳的焊接工艺参数,并堆焊完成了一个符合技术要求的轧辊,为轧辊的制造和修复提供了科学依据。     

过渡层对夹送辊堆焊热裂纹的影响

夹送辊堆焊时,由于母材的硫、磷含量较高及堆焊材料含碳量高、硬度大,常常产生热裂纹。本文经过实验,从实践上和理论上研究了采用过渡层对减少其热裂纹的影响。     

过渡层对夹送辊堆焊热裂纹的影响

夹送辊堆焊时，由于母材的硫、磷含量较高及堆焊材料含碳量高、硬度大，常常产生热裂纹。本文经过实验．从实践上和理论上研究了采用过渡层对减少其热裂纹的影响。     

1700轧机输送辊的喷焊工艺

通过对 170 0轧机输送辊的喷焊工艺研究 ,解决了输送辊成功喷焊所需的工艺装备 ,获得了有关大面积厚涂层重熔的工艺参数 ,为辊类产品表面制备耐腐蚀耐磨涂层创造了必要的技术手段     

预热对夹送辊堆焊裂纹的影响

夹送辊堆焊时,由于淬硬组织、氢的存在等原因,常常出现冷裂纹;由于“液态薄膜”的存在、焊接应力等原因,常常出现热裂纹。本文经过实验,从实践和理论上,研究了预热方法对消除夹送辊堆焊冷裂纹和热裂纹的影响。     

轧辊等离子弧粉末堆焊设备研究

轧辊的等离子弧粉末堆焊修复方式具有质量高、修复周期短等优点,应实际生产的需求,研制了一台等离子弧粉末堆焊设备.详细阐述了该设备的控制过程和原理、硬件组成及其控制程序流程设计.该设备以PLC为控制核心,辅以触摸屏进行堆焊参数的设置和修改,并实时显示堆焊过程中的参数状态;为了让焊炬具有快速摆动和精确定位的功能,以保证堆焊质...     

磨辊明弧堆焊系统自动控制方法

为实现磨煤机磨辊明弧堆焊设备的自动化,研究了堆焊机主要运动部分的控制方法.依据磨辊堆焊系统机械结构,建立了运动系统的坐标公式.根据堆焊过程的特征,将堆焊过程分为同弧段堆焊和过渡弧段堆焊.根据磨辊的磨损状况,将磨辊表面拟合成球面,提出了一种焊头轨迹控制方法,推导出实现该方法的同弧段运动控制公式与过渡弧段的运动控制公式.根据该方法的原理,建立了控制轨迹的误差公式,并借助MATLAB进行了误差分析.结果表明,文中提出的控制方法满足堆焊工艺要求.     

大型支承辊的堆焊修复

大型支承辊的堆焊修复是一项系统工程,涉及面广、难度大、要求高.主要对材料、工艺、装备保证修复成功的三大主要因素进行了论述.并指出选择合适的堆焊材料和严格的工艺是满足辊面性能要求和堆焊层质量的可靠保证,而精良的工艺装备能够保证工艺的正确实施.     

耐磨堆焊技术在模具表面强化中的应用

在对现代模具表面技术概述的基础上,具体介绍了碳化钨条氧一乙炔火焰耐磨堆焊技术在模具表面强化中应用的工艺方法,同时提出了“普通钢 焊接表面强化”部分代替模具钢的方法,并在实际生产实践中取得了满意的效果。     

镀锌板单旁路耦合电弧GMAW高速焊接方法

为了解决镀锌板上锌层易受热烧损,无法使用大电流MIG焊接方法进行高速焊接的问题,采用了一种低热输入高效率的焊接方法——单旁路耦合电弧GMAW(DE-GMAW)用于镀锌板的焊接。搭建了该焊接方法的试验平台,对镀锌板堆焊和搭接接头的高速焊接方法进行试验研究。结果表明,通过调整旁路电流值,单旁路耦合电弧GMAW方法降低了镀锌板上的焊接热输入,并可以在大电流和高焊速的条件下实现镀锌板堆焊和搭接接头的焊接,所得焊缝成形良好,母材变形小,焊接过程稳定无飞溅。焊后镀锌层的烧损与同等热输入条件下的普通MIG焊相比明显降低,保证了镀锌板焊后的耐腐蚀性能。