连铸坯夹杂原因分析

造成连铸坯宏观夹杂的原因是钢液被二次氧化形成夹杂以及中间包中的夹杂物卷入钢液进入结晶器而形成铸坯夹杂，采取保护浇铸坯夹杂保证中间包液面达到一定高度，及时捞渣等措施，可减少铸坯夹杂，改善铸坯质量。     

关于连铸坯氧化物夹杂的研究与分析

本文简介了首钢连铸坯氧化物夹杂的数量、分布状况、主要类型及其浇铸工艺对其影响，并通过与国内外主要钢铁厂的同类指标对比分析，提出了控制连铸坯氧化物夹杂的建议。     

IF钢连铸开浇工艺对头坯洁净度影响的研究

IF钢连铸开浇过程头坯洁净度水平较低,目前各企业一般将开浇坯作判废或降级处理,这导致了产品质量不稳定,成材率低等问题.为研究IF钢非稳态开浇阶段连铸坯的洁净度水平及优化措施,采用现场取样、检测分析及数值模拟计算相结合的方法,分析了IF钢开浇阶段不同拉速变化曲线条件下连铸坯沿拉坯方向的洁净度变化规律.通过实验检测发现沿拉坯方向头坯T[O]、[N]及显微夹杂物含量呈现明显下降趋势,距离头坯头部6 m处T[O]含量为13×10^-6,接近正常坯水平,距离头坯头部7 m处[N]含量约为19×10^-6,接近正常坯水平,开浇工艺对于连铸坯T[O]、[N]及显微夹杂物含量影响不大.匀速、前快后慢和前慢后快三种拉速工艺条件下,大型夹杂物在距离头坯头部2 m处的质量分数约为0.2 mg·kg^-1,但之后均存在不同程度的大型夹杂物数量波动现象,而前快后慢工艺影响范围最小,在5.5 m后均达到正常水平.通过数值计算同样发现,前快后慢的提拉速工艺条件下产生的头坯洁净度更快地接近正常坯洁净度水平(约开浇430 s后,对应拉坯5 m).基于本文研究,...     

连铸坯非金属夹杂物产生及工艺控制

针对新天钢联合特钢冷轧用高品质带钢重皮质量缺陷的原因,对钢中非金属夹杂物的来源进行系统研究和分析,并对转炉工序、精炼工序、连铸工序进行优化和改进,降低了钢中夹杂物的含量,尤其大型夹杂物数量,夹杂物级别由3.5级降低到1.0级,使钢水洁净度得到有效提高,解决了夹杂物含量高和铸坯表面缺陷造成的轧材缺陷问题。     

薄厚度板坯连铸机非稳态连铸坯中夹杂物分布

针对鞍钢股份有限公司薄厚度(200 mm)板坯连铸机生产的非稳态铸坯中夹杂物分布进行了研究.Factsage热力学计算结果表明,铸坯中的夹杂物类型主要为Al2 O3、TiN、Ti2 S3、MnS,及其复合夹杂物,该计算结果与夹杂物分析结果相符.在铸坯厚度方向上,内弧近表面侧的夹杂物类型主要为TiN,Ti2 S3和Al2...     

板坯连铸开浇漏钢控制措施

为防止开浇漏钢影响生产．济钢第三炼钢厂采取了改进上水口和浸入式水口烘烤工艺、将原冷却钢板条改为冷却弹簧、设计使用专用防护铁板和挡流木板、采用硅胶密封结晶器角缝等措施，杜绝了开浇漏钢现象。     

连铸结晶器开浇防溅板

连铸结晶器开浇防溅板涉及连铸机结晶器开浇防钢水溅出挡板。其解决在炼钢连铸生产过程中结晶器开浇时,由于无防溅板,故在连铸坯01坯头部往往存在夹杂及结疤,以及由此产生的连铸坯表面在精整时所增加的清理量和清理难度、连铸坯表面质量及铸坯废品量大、综合质量合格率低等问题。其技术措施为：在挡板的一端上部的侧面有横穿于挡板宽度的孔,支杆置于孔内且长于结晶器的宽度,并为动配合,在挡板正面的一端上部的中间设有钩板装置。     

连铸圆坯冷却速率和夹杂物尺寸关系的研究

冷却速率和夹杂物大小存在一定的关系。以20#钢为研究对象,通过铸坯凝固传热机理的分析,建立Φ220 mm圆坯断面的凝固传热模型,测定铸坯表面温度,验证了模型的准确性。利用该模型计算铸坯半径方向不同位置的冷却速率,对2个断面在现场取低倍试样,在半径方向的不同位置取金相试样,利用光学显微镜统计夹杂物的尺寸和数量,发现铸坯越靠近表面冷却速率越快,夹杂物离铸坯表面越近尺寸越小。     

提高连铸自动开浇率

本文介绍了连铸大包引流方法并根据包钢连铸大包自动开浇情况 ,分析了影响自动开浇的因素 ,提出了控制过程处理时间等提高自动开浇率的方法     

20^#钢连铸大方坯缺陷的形成与预防

分析了20^#钢240方坯连铸坯缺陷形成的原因，探讨了防止产生缺陷的措施，指出，加强冶炼控制，强化脱氧；全程保护浇注；调整二冷区的冷却强度以及合理的匹配好注温和拉速，是提高大方坯合格率的重要因素。     

SS400连铸板坯产生气泡的原因及解决措施

对酒钢一炼钢厂生产的SS400板坯轧制时产生气泡的原因进行了分析,认为主要是由钢液中氧过饱和析出所致.找出了转炉冶炼和脱氧合金化环节中存在的问题,优化了操作工艺,提出了相应的改进措施.     

宽厚板坯连铸二冷工艺开发与应用

利用GLEEBLE 3500测定了船板钢A36-1B的高温塑性,并基于天钢4号板坯连铸机设备参数,设计开发了板坯连铸凝固传热数学模型,分析了不同冷却工艺和浇铸条件下连铸坯的温度分布,并对二冷工艺进行了优化。工艺投用结果表明,连铸坯裂纹缺陷得到了有效改善。     

降低板坯连铸机漏钢率的改进措施

在分析板坯连铸机在生产过程中出现的漏钢事故基础上,实施工艺优化和设备改进等措施。改进后,大大降低了漏钢事故,取得了显著的效果。     

板坯内部裂纹产生原因及控制

简述了新临钢2号板坯直弧形连铸机板坯内部裂纹的产生原因和控制措施。通过采取各项综合技术措施,板坯内部裂纹得到有效的控制。     

板坯氢含量控制和中心碳偏析改善研究

调查了首钢炼钢生产流程中的氢含量变化规律和铸坯碳偏析情况,研究表明LF处理工序是钢水增氢的主要位置.在板坯中碳的偏析同时存在负偏析区和中心正偏析.利用简化的一维非稳态扩散菲克第二定律传质方程,建立了12块板坯堆垛中各板坯内部的元素扩散模型,实际测量了不同时间下板坯堆垛内各板坯的温度变化规律,并将得到的温度测定结果应用于模型中,从而计算得到元素扩散的变化规律.根据氢和碳的元素扩散规律,可知板坯堆冷工艺可以促使氢的扩散,但对中心碳偏析影响不大.通过提高加热炉的加热温度和时间,板坯中心偏析将得到很大程度的改善.     

连铸板坯中心裂纹的成因及控制

根据连铸机检测结果和生产记录,对太钢集团临汾钢铁有限公司的连铸板坯中心裂纹产生的原因进行了分析。并提出了相应的改进措施及建议。分析表明：板坯中心裂纹的形成主要是因为连铸机扇形段的辊子开口度变化严重。导致铸坯鼓肚,产生中心裂纹;连铸拉速波动较大,浇注温度偏高且不稳定。导致柱状晶发达和中心偏析加重,明显促进了板坯中心裂纹的产生;mMn／mS和mMn/mSi偏低,铸坯中夹杂物较多。造成铸坯开裂。     

本钢连铸板坯质量评价及改善措施

结合本溪钢铁集团公司连铸板坯质量存在的问题．应用大样电解、金相分析、扫描电镜能谱分析等检测手段，对选定典型钢种（Q235）铸坯中夹杂物的质量分数、形态及组成，铸坯中气体等进行了分析和综合评价，并提出了改善铸坯质量的具体措施，为进一步提高本钢连铸坯质量提供了理论指导依据。     

连铸含铌钢板坯表面横裂纹原因分析和措施

通过对邯钢三炼钢厂板坯连铸生产高强度船板用等铌微合金钢,铸坯发生表面横裂纹的机理分析,讨论了铸坯表面横裂纹产生的影响因素,并提出了连铸解决含铌钢表面横裂纹的有效措施。     

宽厚板连铸结晶器摩擦行为在线测试与分析

 结晶器/铸坯摩擦行为是影响并决定铸坯表面质量的重要因素。以宽厚板坯连铸结晶器为对象,在线检测基于液压振动装置的结晶器/铸坯摩擦力,测试和分析浇铸温度、铸坯断面、拉速与结晶器振动方式等主要工艺参数对摩擦力的影响,为考察和调控结晶器/铸坯摩擦行为提供试验基础。相同工艺条件下,摩擦力随浇铸温度的升高而降低,随铸坯断面尺寸的增加而增大。正弦、非正弦振动方式与拉速-振频、振幅振动控制模型的合理匹配,能够显著改善高拉速下的结晶器/铸坯摩擦行为,结晶器振动工艺的开发和优化对于充分发挥液压振动装置设备潜力,稳定高拉速下铸坯表面质量具有积极意义。     

连铸板坯表面纵裂的成因分析及控制措施

结合天铁炼钢厂0#连铸机的实际生产情况,从多方面分析了表面纵裂的产生因素,发现表面纵裂与钢水成分、拉速、钢水过热度、结晶器冷却强度、保护渣等因素密切相关。通过采取对转炉钢水控制终点化学成分、稳定连铸拉速、优化结晶器冷却制度、改进保护渣性能等相应措施,使表面纵裂得到有效控制。