邻苯基苯酚的合成研究

以环己酮为原料,酸性树脂为催化剂,在减压下进行缩合反应,得到中间体2-(1-环己烯基)环己酮。然后,在贵金属催化剂存在下,进行气相脱氢反应,合成邻苯基苯酚。考察了反应温度、2-(1-环己烯基)环己酮的进料流量、氢气的进料流量以及贵金属催化剂的预处理对邻苯基苯酚收率的影响。从而确定了合成工艺条件为:反应温度375℃;2-(1-环己烯基)环己酮的进料流量4mL/h;氢气的进料流量60mL/min;用去离子水洗涤处理贵金属催化剂。在此条件下,邻苯基苯酚的收率达94%以上。     

固体超强碱催化环己酮羟醛缩合反应的研究

环己酮自身羟醛缩合产物2-(1-环己烯基)环己酮与2-环己亚烷基环己酮是合成柑桔类杀菌防腐剂邻苯基苯酚(OPP)的中间体,传统合成方法主要采用液体碱等均相催化剂,催化效率低且产品难以分离,为此本文以改进的Na/NaOH/γ-Al2O3型固体超强碱为催化剂,探索了一种新的合成工艺,同时对反应条件进行了优化.实验结果表明:反应温度为190 ℃、催化剂用量为原料质量的10%、反应时间为3 h时,二聚物产率最高,达85.66%.该合成工艺催化效率高,产品易分离,后处理简单,具有一定的工业应用前景.     

邻苯基苯酚的合成工艺研究

以环己酮为原料,通过缩合制备出双聚体环己烯基环己酮,再经催化脱氢反应,合成出邻苯基苯酚。对缩合催化反应条件进行了优化,双聚体收率达91％;以γ-Al2O3为栽体,贵金属Pt为脱氢活性组分,硫酸钾为助催化剂,制备的合成邻苯基苯酚的脱氢催化剂[w(Pt)=0．3％、w(K2SO4)=2％],在350℃反应,选择氢气流速为50mL／min,邻苯基苯酚收率在90％以上。     

邻苯基苯酚的合成

以2－（1－环己烯基）环己酮（Ⅱ）为主的二聚物为原料，在Pt-KOH/γ－AI2O3的催化作用下脱氢合成了邻苯基苯酚。当脱氢催化剂负载K2O在3．36％和脱氢过程中保持较低气体通量条件下，成功地合成了邻苯基苯酚，其选择性为60％、转化率98％。     

环已烯基环已酮催化合成邻苯基苯酚的研究

研究了环己烯基环己酮用合成的Pd-C催化剂气相催化脱氢制邻苯基苯酚,反应温度,表面酸碱性、空速等条件对反应有影响.同时设计试验了Ni、Cu负载于Al2O3上的催化剂用于脱氢反应.在一定条件下,以Pd-C作催化剂,产物中邻苯基苯酚含量可高达78%.     

环己烯基环己酮催化合成邻苯基苯酚的研究

研究了环己烯基环己酮用合成的Pd-C催化剂气相催化脱氢制邻苯基苯酚，反应温度，表面酸碱性、空速等条件对反应有影响。同时设计试验了M、Cu负载于Al2O3上的催化剂用于脱氢反应。在一定条件下，以Pd-C作催化剂，产物中邻苯基苯酚含量可高达78％。     

环己烯基环己酮的制备装置及其方法

<正>公开(公告)号:CN101613262公开(公告)日:2009.12.30本发明涉及一种邻苯基苯酚的中间体环己烯基环己酮的制备装置及方法,该装置由塔釜6、塔式反应器5、全回流冷凝器1和油水分离器2组成,其中反应器5由反应分离     

新港化工万吨邻苯基苯酚试产

<正>山东新港化工有限公司总投资34350万元的年产10000 t邻苯基苯酚项目建成试生产。该项目采用环己酮缩合脱氢法,以环己酮为主要原料,在特殊催化剂条件下进行缩合脱水和脱氢两步反应,生成邻苯基苯酚粗产品,粗品经过精馏分离及结晶精制后得到纯度超过99.5%的邻苯基苯酚产品,工艺技术成熟,属于国内领先水平。项目建成后,预计年销     

环己酮二聚物脱氢制邻苯基苯酚

对环己酮二聚物脱氢制备邻苯基苯酚体系的反应进行了研究.采用K盐改性后的Pt/γ-A120a为催化剂,通过改变原料与氢气流量比和反应物,得到了该体系的主反应和副反应.结果表明,邻苯基苯酚是连串反应的中间产物,并且由于Pt系催化剂兼具催化脱氢和催化加氢的性质,各副反应是不可避免的.     

组合型Pt-K-Ce/γ-Al_2O_3催化剂的邻苯基苯酚的催化合成性能

采用金属有机化合物Pt2(dba)3(dba为二亚苄基丙酮)氢气分解法制备Pt纳米颗粒,直接吸附到K-Ce/γ-Al2O3上制得组合型Pt-K-Ce/γ-Al2O3催化剂。利用透射电子显微镜、X射线衍射、差热-热重对催化剂进行表征。以邻环己烯环己酮(二聚酮)为原料,经组合型催化剂催化合成邻苯基苯酚。在LHSV为0.48 h?1、反应温度355℃、无外加氢气的条件下二聚酮的转化率为98.0%,OPP的选择性达97.7%。催化剂失活的原因有积炭、团聚、氧化铝及CeO2的结构破坏、载体比表面积下降、覆盖等,其中结构破坏和覆盖是催化剂失活的主要原因。     

Cation exchange resin-catalysed esterification of acetic acid with 2-(1-cyclohexenyl)cyclohexanone

Self-aldol condensation of cyclohexanone yields a mixture of 2-(1-cyclohexenyl)cyclohexanone (I), 2-cyclohexylidenecyclohexanone (II) and subsequent condensation products. An acid-treated clay catalyst was employed to selectively obtain the β γ-unsaturated ketone (I). (I) was separated from the reaction mixture by fractional vacuum distillation and subsequently esterified with acetic acid to synthesise the corresponding ester, 2-(2-cyclohexyl acetate)cyclohexanone, a precursor of [1,1-biphenyl]-2,2'-diol, which has applications in plasticizers, pesticides, as a diluent in epoxy resins, etc. The applicability of cation exchange resins and an acid-treated clay for the esterification of 2-(1-cyclohexenyl)cyclohexanone with acetic acid was explored. This revised version was published online in July 2006 with corrections to the Cover Date.     

不同沉淀剂对制备邻苯基苯酚的Cu-Mg催化剂性能的影响

采用共沉淀法制备了用于环己烯基环己酮脱氢合成邻苯基苯酚的Cu-Mg催化剂,考察了不同共沉淀剂Na₂CO₃、NaOH、NaHCO₃、（NH₄）₂CO₃和H₂C₂O₄ 制备的Cu-Mg催化剂对催化活性和选择性的影响,利用XRD、BET、H₂-TPD、NH₃-TPD和CO₂-TPD等手段对催化剂进行表征。研究表明,催化剂制备中共沉淀剂种类对催化剂晶形结构、比表面积、表面酸、碱性和对氢吸附能力等影响显著,从而影响催化剂的活性和选择性;采用NaCO₃作共沉淀剂制备的Cu-Mg催化剂具有较大的比表面积,有利于MgO和活性组分Cu的分散,催化剂表面低温吸氢中心多,因而催化剂活性大,反应物转化率高,有利于降低催化剂表面强酸和强碱中心数,有利于抑制副反应,从而有利于提高生成邻苯基苯酚的选择性,在空速0.12 h^-1、H₂空速33 mL·（g·h）^-1和反应温度360 ℃条件下,环己烯基环己酮转化率达99.95%,邻苯基苯酚收率达95.23%。     

载体对Pt催化剂制备邻苯基苯酚催化性能的影响

分别以活性炭(AC)、γ-Al2O3、MgO、TiO2为载体,氯铂酸为活性金属前驱体,采用等体积浸渍法制得不同载体负载的Pt催化剂,考察了它们对环己烯基环己酮(dimer)脱氢制备邻苯基苯酚(OPP)的催化活性和选择性。并用X射线衍射(XRD)、X射线光电子能谱(XPS)、H2程序升温脱附(H2-TPD)、CO2程序升温脱附(CO2-TPD)等对催化剂进行表征。结果表明,载体对所制备的催化剂表面Pt含量、酸碱性和对氢吸附能力等微观性能有影响,以γ-Al2O3为载体制备的Pt-K/γ-Al2O3催化剂,由于催化剂表面Pt质量分数高达0.41%,碱性强和碱中心多,利于氢和中间产物在催化剂表面的吸附,从而提高环己烯基环己酮的转化率和OPP选择性。Pt/γ-Al2O3催化剂在LHSV 0.12 h-1、H2空速33 mL/(g.h)、反应温度380℃的条件下,在200 t/a的工业化装置运转8 000h后,环己酮二聚物转化率仍能达99%以上,OPP选择性达90%以上。     

γ-Al2O3载体改性对环己酮二聚体脱氢合成邻苯基苯酚催化剂性能的影响

研究了利用金属氧化物进行载体γ-Al₂O₃改性对0.5%Pt-5%K₂O/γ-Al₂O₃催化剂在环己酮二聚脱氢合成邻苯基苯酚反应中催化性能的影响。以La₂O₃、Ce₂O₃、MgO和CaO对γ-Al₂O₃载体进行改性,比较了4种金属氧化物对生成邻苯基苯酚收率的影响。结果表明,以CaO改性的催化剂可使邻苯基苯酚的收率显著提高。通过对使用CaO改性的条件进行研究,确定了最佳改性条件：CaO用量为γ-Al₂O₃质量的20%,焙烧温度600 ℃,焙烧时间5 h。以改性γ-Al₂O₃为载体制备的催化剂合成邻苯基苯酚收率达95.58%。利用XRD、XPS、H₂-TPR和NH₃-TPD对催化剂进行了表征,并结合催化剂的评价结果,对使用CaO进行载体改性后邻苯基苯酚收率提高的原因进行了探讨。     

用于邻苯基苯酚合成的Pt/Al2O3催化剂改性研究

考查了用于环己酮二聚物脱氢制备邻苯基苯酚(OPP)的Pt/Al2O3催化剂的改性研究。针对脱氢反应体系所存在的副反应特点,采用了载体碱改性〔使用了含钾矿物(KM)以及3种Mg-Al复合载体〕与助剂改性(使用K盐类)两种手段,开发出了二者结合的复合改性工艺。研究表明,矿物KM的载体改性效果较好(OPP选择性>80%),助剂改性以K2CO3的性能较好(OPP选择性>90%),而复合改性的Pt-K2CO3/KM-Al2O3〔w(Pt)=0.5%,w(K2O)=3.0%,w(KM)=15%〕催化剂在选定的反应条件下,最高活性可达二聚物转化率95.2%、OPP选择性95.0%,在100 h内,环己酮二聚物转化率和OPP选择性可分别保持在95.0%与92.0%以上。     

制备邻苯基苯酚的Ni-Cr-Al催化剂研究

采用共沉淀法制备Ni—Cr—Al催化剂,考察了Al2O3含量对反应活性和选择性的影响,利用X射线衍射、程序升温脱附（H2-TPD、Nn3-TPD、CO2-TPD）等手段对催化剂进行了表征,并与反应结果关联。研究表明,催化剂中Al2O2含量显著影响催化剂的酸碱性和活性组分的分散度,同时也影响催化剂吸附氢能力,从而影响催化剂的活性和选择性。共沉淀法制备的Al2O3含量为30％的催化剂活性组分分散度最高,具有适宜的酸、碱性和吸氢能力,因而反应转化率和选择性比其他Al2O3含量催化剂更高,该催化剂在液相空速0．12h^-1、H2空速33mL／g·h、反应温度340℃的条件下进行反应,环己烯基环己酮转化率达99．6％,邻苯基苯酚（OPP）选择性达84．1％。     

I2/Bronsted酸性离子液体介导的ε-环己内酯的合成研究

 以I₂/Bronsted酸性功能化离子液体1-羧甲基-3-甲基咪唑硫酸氢根盐(［MCMIM］HSO₄)作为反应体系,H₂O₂（35%）为氧化剂,考察环己酮的Baeyer-Villiger氧化反应,结果表明,n（环己酮）∶n（H₂O₂）∶n（离子液体）=1∶3.5∶（0.2～0.6）时,只需加入微量I₂,反应即可在室温下顺利进行,反应时间2 h,ε-环己内酯收率72.7%～78.2%。离子液体经萃取、减压蒸馏除水和真空干燥即可循环使用,循环使用3次,产物酯收率略有下降。     

I2/Bronsted酸性离子液体介导的ε-环己内酯的合成研究

以I₂/Bronsted酸性功能化离子液体1-羧甲基-3-甲基咪唑硫酸氢根盐(［MCMIM］HSO₄)作为反应体系,H₂O₂（35%）为氧化剂,考察环己酮的Baeyer-Villiger氧化反应,结果表明,n（环己酮）∶n（H₂O₂）∶n（离子液体）=1∶3.5∶（0.2～0.6）时,只需加入微量I₂,反应即可在室温下顺利进行,反应时间2 h,ε-环己内酯收率72.7%～78.2%。离子液体经萃取、减压蒸馏除水和真空干燥即可循环使用,循环使用3次,产物酯收率略有下降。     

微通道中环己酮氧化合成ε-己内酯的连续流工艺

在微通道反应器中,由H2O2、乙酸酐反应连续合成过氧乙酸氧化剂,再与环己酮经Baeyer-Villiger氧化连续合成ε-己内酯。先后考察了过氧乙酸氧化剂合成中乙酸酐与H2O2摩尔比、反应温度、停留时间等因素的影响,环己酮氧化反应中原料摩尔配比、反应温度、停留时间等因素对ε-己内酯合成的影响,优化了工艺条件。结果表明,当n(乙酸酐)∶n(H2O2)=1.2∶1、反应温度为70℃、停留时间为115s时,H2O2转化率达88.9%,过氧乙酸收率达86.7%;当n(过氧乙酸)∶n(环己酮)=1.1∶1、反应温度为90℃、停留时间为90s时,环己酮转化率达96.2%,ε-己内酯的收率达80.9%。与传统间歇釜式反应工艺相比,微通道反应工艺提高了ε-己内酯的收率和选择性,缩短了反应时间,减少了原料消耗,实现了连续化操作,提高了生产安全性。