攀矿选钛厂的生产调试

为从攀枝花选矿厂的磁选尾矿中综合回收钛铁矿及钴镍硫化物,年产五万吨钛精矿的试验性的生产厂—攀矿选钛厂,于1978年7月1日破土动工,至1979年年底基本建成。 选钛厂设计选用的综合回收流程是:强磁选—重选—硫化物浮选—电选联合流程。设计规定日产含TiO_2 46～48％的钛精矿151.68吨,付产含Co0.3％的硫钴精矿19.44吨,钛精矿生产成本103元/吨 （投资修改后成本）。     

攀枝花选钛厂提高钛精矿回收率的探索

针对攀枝花选钛厂原选别流程钛精矿回收率不高的问题进行了工业性试验研究，提出了原流程改进方案。采用降低重选精矿品位并加强磁选的方法，可提高最终电选钛精矿的回收率。     

会理白草选钛厂选钛工艺优化试验研究

通过对会理白草选厂选钛原矿（选铁总尾矿）的全粒级重选，粗，细分级重选，重选中矿再磨浮等多个流程的选钛试验研究，提出了回收选铁矿的合理生产工艺及流程，为白草选钛厂存在的钛精矿产量低，含铁量高，中矿量大，金属回收率低等诸多问题找到根本的解决方案。     

密地选钛厂粗粒强磁选别工艺优化研究

针对密地选钛厂全浮选成本高、产品粒度偏细的问题,对TiO_2品位16.94%的粗粒一段强磁精矿开展了强磁选别工艺优化研究。试验结果表明:采用0.125 mm筛子进行分级,筛上物采用"螺旋+电选"流程、螺旋中矿和电选中矿以及粗渣经过强磁选别后与筛下物混合浮选的流程,可获得TiO_2品位47.67%、回收率34.25%的电选钛精矿与TiO_2品位47.18%、回收率34.83%的浮选钛精矿,即TiO_2品位47.42%、回收率69.08%的混合钛精矿。通过工艺优化,不仅降低了磨矿量,而且优化了最终产品粒级,为工业化生产提供了理论支撑。     

浅谈SLon立环脉动高梯度磁选机分选全粒级钛铁矿的试验

阐述了应用SLon磁选机作为攀枝花钢铁公司选钛厂全粒级粗选抛尾设备的选矿试验，结果表明：采用SLon磁选机组成磁－浮－电或磁－浮流程，可以获得精矿品位大于47％、回收率为46．25％－44．58％的流程指标，每年多回收钛精矿50余万t，增加产值25280万元，为该选厂技术改造提供了一条新途径.     

攀西钒钛磁铁矿中钛铁矿高效回收工艺研究

针对攀西地区某钒钛磁铁矿选铁尾矿采用常规"强磁—强磁—浮选"流程回收钛铁矿时,回收率低、选钛成本高、粒度偏细不利于深加工等问题,对攀西钒钛磁铁矿选铁粗粒尾矿采用"强磁—重选—电选"、选铁细粒尾矿采用"强磁—强磁—浮选"流程进行钛铁矿高效回收工艺研究。试验表明能获得TiO_2品位47.40%、回收率61.84%的钛精矿,钛铁矿相对选铁尾矿的回收率、单位钛精矿成本和0.074 mm以下细粒级含量较常规"强磁—强磁—浮选"流程分别提高约14个百分点、降低约50元与降低约20个百分点,更适宜生产硫酸法钛白和酸溶性高钛渣。     

攀枝花钛精矿降低含硫量的试验与生产实践

试验室试验获得了降低钛精矿含硫量的最佳浮选条件,改进了选钛厂原设计的浮选流程,使钛精矿含硫量降至≤0.3％,提出了加强生产技术操作和生产管理的若干措施,保证了产品质量。同时就进一步降低钛精矿中含硫量的可能性程度进行了讨论。     

选铁尾矿回收钛铁矿及硫化矿的工艺研究

研究了攀枝花钒钛磁铁矿选铁尾矿的物质特性，进行选铁尾矿回收钛铁矿及硫化矿的工艺研究，提出了几种流程：当品种为钛白粉钛精矿，扩大连选流程是强磁-浮选，强磁-强磁-浮选，实验室流程是重选-浮选，分级强磁-电选，重选-强磁-浮选；当品种为造块用钛精矿，扩大连选流程是强磁-强磁-浮选，实验室流程是强磁-浮选，强磁-重选-浮选。在小型试验中分级强磁-电选工艺得到钛精矿产率为13．93％，品位为49．2l％，回收率60．63％较好指标。     

攀钢选钛厂流程优化

针对攀钢选钛厂科化原矿准备流程，即取消四室水力分级机作业的出现电选收率下降、环境污染大等问题，提出推广“GL螺旋全流程”试验、采用GL螺全粒级选别、并停转强磁流程的解决办法。生产实践证明，通过流程优化，有效地提高了选钛厂生产的各项经济技术指标。     

磷钇矿与独居石浮选的探讨

我们在1967～1970年期间对某选矿厂一些含钇、钛矿物试料或含钇、钍、锆、钛矿物试料进行的精选试验中,曾采用了电选—磁选—重选的联合选矿流程,试料中各目的矿物基本上得到回收。但也存在一些缺点,除流程较长外,在某些选别作业中产出了一些难选的中间产品,精矿质量和回收率都不够理想,特别是在磷钇矿的选别中尤为突出。由于试料中与磷钇矿比重、磁性和导电性相等或接近的组分较多,虽经复杂的流程选别,仍得不到较高的回收率,精矿中杂质也较多。另外,某些海滨砂矿的试料,由于其中的钛矿物多以钛铁矿的蚀变产物红钛矿、白钛矿等形态出现,无论怎么选,都选不出合格的磷钇矿精矿(有的甚至独居石、     

优化选钛厂工艺流程的探讨

对选钛厂原矿粒度和生产流程进行了分析，指出了存在的问题，同时结合选矿厂近年来的科研成果，提出了取消四室水力分级机，粗钛精矿采用筛分分级－－粗粒电选、细粒浮选的工艺流程。     

选矿厂最佳工艺流程初探

分析了选钛厂ＴｉＯ２回收率低的原因，指出了设计流程（强磁选－重选－浮选－电选）和现流程（重选－浮选－磁选－电选）的不足，在科研的基础上，推荐的选钛最佳工艺流程为：原矿中微细粒级（－０．０４５ｍｍ）物料必须处理回收，粗粒（０．４～０．１ｍｍ）可采用ＧＬ－２型螺旋重选一粗粒筛分磨矿－浮选－磁选－电选流程处理回收；细粒（０．１～０．０４５ｍｍ）及微细粒（－０．０４５ｍｍ）可采用弱磁－脉动高梯度磁选－浮硫     

国外某海滨砂矿综合回收试验研究

国外某海滨砂矿富含钛铁矿、锆石、独居石等多种有用矿物。钛铁矿矿物经历蚀变,部分锆石表面被铁污染,矿物磁、电性质发生变化,较为难选。采用筛选—螺旋溜槽一粗一扫工艺预富集重矿物,获得产率23.78%,Fe、TiO₂、 REO、 Zr(Hf)O₂品位分别为25.76%、 43.73%、 0.44%、 2.83%,回收率分别为93.70%、 93.11%、 78.32%、93.64%的重砂。针对重砂,采用弱磁选铁—高梯度强磁选一粗一精一扫,分离出部分磁性较强钛精矿,强磁中矿采用摇床—干式磁选—电选流程分离出独居石精矿和另一部分磁性较弱钛精矿,强磁尾矿进行摇床选锆—锆粗精矿进行电选除杂,从而分离出铁精矿、钛精矿、独居石精矿和锆精矿产品。相对重砂,精矿与中矿中TiO₂、REO、Zr(Hf)O₂综合回收率分别为99.16%、67.71%、89.56%,实现了有用矿物的综合回收。研究结果可为类似海滨砂矿的开发和综合回收提供参考。     

攀西地区某钒钛磁铁矿选钛工艺研究

在查明攀西地区某钒钛磁铁矿多元素分析和目的矿物成分的基础上,针对该矿石的选铁尾矿进行了磁选、重选、电选、浮选工艺研究,揭示了各工艺对不同脉石矿物的去除规律.在此基础上,确定了两种工艺流程,采用粗粒电选-细粒浮选流程,可获得精矿钛品位47.11％、回收率22.17％的指标;采用强磁精全浮流程,可获得精矿钛品位47.05％...     

降低攀枝花选钛成本提高经济效果的途径

本文对攀枝花选钛厂生产成本高、经济效果差的现状进行了初步评价。着重探讨了降低生产成本、提高经济效果的途径。指出应发挥现行重-电选钛流程高效、经济的优势,扬长避短,对流程进行简化和改进,使之进一步完善。与此同时,提出了改进选钛流程的设想方案、以降低生产成本、提高经济效果。     

石灰浮选法在白钨精选中的应用

用“石灰浮选法“处理广西某钨锡矿选厂电选白钨中矿，实现白钨与锡石及其他共生矿物（脉石和硫、砷矿物）的浮选分离，得出一级Ⅰ类白钨精矿。该方法流程简单，指标先进，操作方便。     

改进细筛再磨工艺的探讨

一、细筛再磨工艺在黑色金属矿选厂的应用细筛是六十年代后期发展起来的分离细粒物料的一种选分设备。我国自72年大孤山铁矿选矿厂用细筛再磨方法提高磁选铁精矿品位的工业试验获得成功后,已有20多个铁矿的磁选厂进行了细筛再磨工艺流程改造。据统计,铁矿石磁选厂,特别是处理鞍山式贫磁铁矿的选厂,采用细筛再磨工艺,精矿品位可提高1—6％;而在取得相同精矿品位条件下,磨机能力可提高10％。据计算,生产选厂进行细筛自循环再磨流程改造的基建费为0.05—0.2元/吨原矿,生产费用为0.3～0.8元/吨原矿。而进行细筛单独再磨流程改造的基建费也只有0.5—1.3元/吨原矿,生产费用只增加0.6—2.5元/吨原矿。但铁精矿品位却可增加1—3％或2.5～6％。由此     

石灰浮选法在白钨精选中的应用*

用“石灰浮选法“处理广西某钨锡矿选厂电选白钨中矿,实现白钨与锡石及其他共生矿物（脉石和硫、砷矿物）的浮选分离,得出一级Ⅰ类白钨精矿。该方法流程简单,指标先进,操作方便。      

科研简讯

冶金部科技办公室、攀枝花资源综合利用科研领导小组办公室组织的攀枝花磁选尾矿强磁—浮选钛精矿工业性试验鉴定会,于1980年元月25日—27日在四川西昌攀枝花钢铁研究院四一○试验厂举行。 攀枝花磁选尾矿强磁浮选钛精矿工业性试验的目的是确定强磁—浮选流程从攀枝花磁尾中回收钛精矿的技术经济指     

优化攀枝花选钛厂选矿工艺研究

攀枝花选钛厂自70年代投产以来一直采用重一电选矿流程.选铁厂的尾矿经直径9m浓密机和四室水力分级机浓缩脱泥后,其水力分级机的一二级产品进人直径为600mm铸铁螺旋选矿机粗选,水力分级机的三四级产品进入直径1200mm螺旋涡溜槽选别.在选别前均经过浓泥斗浓缩,得到含27%TiO_2的粗精矿,回收率为43%.粗精矿经浮选脱硫和弱磁除铁后分级进行电选精选.由于分级效果不好,细粒级电选效果差,小于0.1mm的铁矿物基本没有回收,使总的回收率仅在20%左右.