在型铝型材挤压机的在线淬火装置

大型铝型材利用水冷淬火装置进行余热淬火，提高制品表面质量和机械性能。水量的大小是制品能否淬透的关键，对喷淋点的控制是制品变形与否的关键。     

铝型材挤压研究进展

对铝型材挤压研究发展历史和研究现状进行了归纳和评价。在此基础上,提出了铝型材挤压研究的前沿课题和发展趋势。     

五种铝型材挤压模的优化设计

铝型材的挤压缺陷首先与挤压模的设计和结构有关。简要介绍了１００ｍｍ×２５ｍｍ和１００ｍｍ×４４ｍｍ方管、平开门下方型材、截面厚薄尺寸悬殊型材、９０窗下方型材和双模孔圆管模５种难度较大铝材挤压模的优化设计实践。     

铝型材挤压模具的寿命

本文对引起模具报废的主要原因——磨损和裂纹进行了分析,从而提出了延长模具寿命的措施。     

铝型材挤压模具的损坏及其对策

铝型材挤压模具的损坏８０％属于磨损,２０％为破裂。采用含Ｃｒ、Ｗ、Ｍｏ、Ｖ、Ｎｉ、Ｃｏ的多元素合金钢,可以大大提高模具的耐磨性。氮化处理中盐浴法较气体法为优。模具的破裂主要与模具的设计应力,挤压过程中由温度波动引起的热应力有关。理论计算挤压应力较为困难,主要靠经验积累。     

扁挤压筒内铝型材挤压的上限研究

应用上限法建立了扁挤压筒内铝型材挤压的等挤压比流动模型，得到了3次多项式表示的流线方程，给出了变形区的动可容速度场、应变速率场及上限功率的表达式，获得了最优上限挤压应力的数值解；分析了挤压比、挤压筒截面及型材截面形状等参数对挤压力的影响，得到不同长宽比A／B的扁挤压筒内挤压应力的计算线图，具有实用价值。理论计算与实验结果吻合很好，验证了该模型的可行性。     

铝型材挤压模的制造工艺

介绍了铝型材挤压模加工工艺编制过程,着重叙述了各工艺参数的选择原则,提出了有待改进的几个问题。介绍的工艺方法是目前铝型材挤压模较先进的制造方法,具有代表性和参考价值。     

铝型材挤压模的修模技术

介绍了铝型材挤压模修正的基本原则和修模的基本方法。并针对实心型材挤压和空心型材挤压时，挤压制品出现的缺陷形式，分析了产生的原因，给出了相应的修模方法。     

挤压速度和摩擦状态对铝型材挤压过程的影响

挤压速度和摩擦状态是铝型材挤压过程中的重要工艺条件,对挤压产品的质量、挤压力、模具寿命和生产率等具有直接影响。文章以一异型铝型材挤压件为例,采取塑性剪切摩擦模型,使用3种挤压速度和6种摩擦因子的不同组合分别进行挤压过程数值模拟,得到不同参数下模具受力、挤压件温度分布变化及材料流动速度的变化等情况,研究讨论了挤压速度和摩擦状态对铝型材挤压过程的影响规律。研究结果为挤压生产实践提供了一定的理论指导与参考。     

铝型材宽展挤压数值模拟及模具参数优化

在Deform-3D分析软件平台上,以卷帘门三扇门片为例,采用有限元法对铝型材宽展挤压过程进行了数值模拟,分析了铝型材宽展挤压金属流动过程及变形规律。通过对不同导流孔尺寸宽展挤压模拟结果进行对比分析,得出导流孔中段宽度L取值为19 mm时,金属流出模孔流速均匀,能够实现平稳挤压。根据数值模拟结果设计出的宽展模具能够顺利挤出合格的型材,说明有限元数值模拟能够为宽展模具设计提供有力的技术支持。     

基于HyperXtrude的车体铝型材挤压模具的优化设计

先结合理论和经验进行车体铝型材挤压模具设计,再将建立好的三维模型导入到有限元分析软件HyperXtrude进行模拟挤压。根据分析结果,进行设计方案调整,再模拟直至达到设计方案的优化合理状态,从而达到对模具设计方案在模具制造前进行有效验证的目的。     

异型材芯部冷却挤出模头设计

介绍了异型材芯部冷却挤出成型,阐述了异型材芯部冷却挤出模头的结构和设计要素,采用此种模具结构,可有效提高挤出零件的冷却效率和成型效果。     

基于UG的塑料异型材挤出定型模CAD系统研究

针对塑料异型材挤出定型模结构复杂、设计工作量大和准确性难以保证的问题,以UG软件为平台,运用Visual Studio和面向对象的编程技术,开发了塑料异型材挤出定型模CAD系统。该系统通过定型模智能分节技术快速设计定型模型腔,采用工艺结构分块技术对草图进行分组并记录特征,利用基于重用库的水气路设计技术,自动生成定型模冷却和真空吸附结构,最终成型出完整的定型模结构,有效提高了定型模设计效率。     

挤压凹模型面对镁合金管材挤压力的影响

采用MSC.Marc软件对不同凹模型面管材挤压成形过程进行数值模拟,分析半模角α和凹模曲面形状对挤压力的影响,并通过镁合金管材挤压实验进行验证。研究发现,随着半模角α的增大,曲面模的挤压力有变小的趋势;当半模角α在60°~70°范围内,锥模的挤压力最小,材料利用率也最高。     

角铝型材挤压过程的数值模拟

采用大变形弹塑性有限元理论,对角铝型材挤压过程进行了数值模拟,分析了型材挤压过程中各阶段的网络畸变情况,给出了挤压变形时的流速、应变和应力分布,揭示了造成异型型材挤压时出现扭拧、波浪和弯曲等缺陷的重要原因是变形体内存在一个涡流场,模拟结果为正确地设计型材挤压模具和工艺参数的选择提供了可靠依据。     

椭圆形类铝型材挤压模优化设计

根据生产实际中存在的问题,以调节挤压型材金属流速和流量为目标,应用有限元模拟技术,对椭圆形铝型材挤压模分流桥部位结构进行了优化,在降低挤压力、提高模具强度、平衡金属流速等方面都取得了显著效果,该方法对铝型材挤压模设计具有重要的指导意义。     

铝型材挤压双牵引关键技术研究

分析了上夹式双牵引装置运行过程中重心高导致的不稳定问题,研发了新型的侧夹式双牵引装置。介绍了该装置的结构形式、特点及信号交互的发展过程,现场实验证明：新型侧夹式双牵引装置运行快速可靠,牵引过程平稳迅捷,牵引机信号交互系统稳定。     

T型异型材气辅口模挤出胀大的数值模拟和实验研究

文章建立了描述塑料异型材气辅挤出成型过程的理论模型,对T型异型材气辅口模挤出成型过程进行了三维等温数值模拟和实验研究。研究表明,相对于传统挤出成型而言,气辅挤出不仅有效减小挤出胀大,而且能精确控异型材的形状及尺寸,有利于实现高速高效高质量的异型材挤出成型。此外,还研究了工艺及物性参数对异型材挤出胀大的影响,揭示了其影响机理及规律。