典掣工艺路线设计在CAPP中的应用

为了克服工艺路线传统的设计方式存在的效率低、大量重复劳动的弊端,提高工艺路线编制效率,通过对不同零部件工艺路线设计的归纳总结,引入了典型工艺路线设计的思路。对符合规律的类似件创建了一种快速的工艺路线设计方式,指出了这种设计方式的理论依据及其在CAPP中的实现方式,并通过实际工作效果对比,证明了这种工艺路线设计方式的可行性、可靠性,极大地提高了工艺路线设计的工作效率和准确率。     

车身外覆盖件冲压工艺方案设计

针对汽车外覆盖件的特点,从制件工艺分析、方案确定、工艺设计原则以及工艺设计参数等工艺设计方面,详细的介绍了汽车车身外覆盖件工艺方案设计中的基本内容和设计要点,以及相关的工艺方案设计文件,并提出了在工艺方案前期设计中的一些工艺预测和控制措施。     

连铸机工艺设计若干问题的认识

通过对20多年连铸工艺设计的总结,论述了连铸工艺设计过程中主要工艺参数的确定、主要工艺设计思想、连铸领域某些发展动态等,为连铸机工艺设计提供参考。     

基于UG的覆盖件冲压成形工艺设计研究

覆盖件成形的关键之一就是冲压成形工艺的设计,能否快速合理的设计出覆盖件的工艺模型,对加快新产品的研发、提高设计效率和制造精度具有重要影响。本文研究和探讨了在UG平台下,利用其提供的二次开发工具,开发了冲压成形工艺设计模块,实现了拉延方向的选择与优化、压料面设计、工艺补充面设计和拉延筋设计,完成了覆盖件的冲压工艺模型设计。     

变截面导弹发射筒成形工艺研究

对变截面导弹发射筒的缠绕工艺进行了研究。目的在于简化工艺,提高精度,减轻质量,节约成本,缩短生产周期。详细地介绍了这种发射筒的成形工艺选择、芯模设计、准备工艺设计、缠绕线形设计以及缠绕工艺设计,使这种发射筒满足武器系统提出的新要求。     

模糊综合评判技术在CAPP中的应用

针对CAPP的现状及工艺设计的复杂性,通过介绍工艺设计的步骤阐述了工艺路线的设计、机床与工艺装备的确定以及加工余量和工序尺寸公差的设定,并分析了工艺设计的模糊性.提出了将模糊评判的方法应用于工艺设计中,同时给出了评判步骤,通过实例说明了利用模糊技术实现工艺方案的优化.     

MK554前箱铸造工艺设计

分析了MK554前箱结构,铸造工艺设计借鉴了缸体铸造设计思路,提出了两种工艺设计方案。对比分析后采用了第二种工艺方案,并对该工艺方案进行了完善。完善后的工艺解决了常规工艺设计产生的飞翅多、清理困难、加工黑皮、装配干涉等质量隐患,提高了产品表面质量。     

基于知识的精冲工艺设计系统的研究和实现

精冲工艺设计复杂性大大高于普通冲裁,它的成功往往取决于工程师丰富的经验和知识。为有效地继承、集成、管理和重用这些知识,文章在归纳精冲工艺设计特点的基础上,将KBE技术应用于工艺设计,研究了精冲工艺设计中知识的表示和集成,并基于Solidworks软件平台,建立了基于知识的精冲工艺设计系统,具体设计实例表明,所建立的系统大大提高了设计的质量和效率。     

拉深工艺智能设计系统中知识库的设计与实现

传统的拉深工艺设计主要依靠设计人员的经验,因而设计周期长、成本高.拉深工艺智能设计系统能实现拉深模具设计的高质量、低成本、短周期,为此,本文建立了拉深工艺智能设计系统的模型.为解决拉深工艺设计系统中表格数据的表示问题,研究了规则知识表示的知识库在拉深工艺设计系统中的实现.使用Visual C 6作为开发工具,利用SQL Server 2000数据库技术,开发了板料拉深工艺的设计系统.实例证明,通过使用该系统能获得合理的拉深次数及各工序的工艺参数,减少设计人员的工作量,较好地提高拉深工艺的设计效率.     

基于策略的工艺创新设计研究

分析了工艺创新设计过程的特殊性及所存在的问题,结合创新设计技术发展状况,建立了工艺创新流程,提出基于策略的工艺创新设计.可以帮助工艺设计师发挥主体作用而产生创新慨念、利用工艺设计领域知识进行创新没计、应用TRIZ理论、头脑风暴法等创新设计工具引导工艺创新技术路线.     

波纹冷卷成形的力学模型

介绍了波纹冷卷成形机的工作原理,对波纹成形的拉深过程和弯卷过程变形和应力分别进行了分析计算,冲压力与金属变形抗力、摩擦力、弯曲力等因素有关,弯曲应力分布多处于弹塑性状态。     

铝合金不粘锅复合模具设计

介绍了铝合金不粘锅复合模具的设计及成型工艺，复合模能在压力机一次行程内，完成落料，冲孔，拉深，胀形等多道工序，工艺先进，设计采用聚氨脂凸模的复合模具。     

螺母板连续拉深、镦挤、翻边及弯曲的多工位级进模设计

通过对螺母板的工艺分析与计算,提出采用落料、拉深、镦挤、翻边及弯曲的多工位级进模冲压来实现该制件自动化生产。介绍了该制件的排样方案及模具总体结构设计,说明了结构设计的特点。为使厚料拉深的毛坯能顺利地流入到拉深凹模内(有利于材料塑性变形),该模具采用工艺伸缩带来连接制件与载体。经多年来的生产验证,该模具结构新颖、合理、可靠,冲压出的制件质量稳定、生产效率高,可为类似制件的模具设计提供相关参考。     

A侧管连续拉伸级进模设计

通过对A侧管的工艺分析及计算,提出了落料、冲孔、拉伸成形工艺,介绍了连续拉伸模的冲压方案。经多年来生产及验证,该模具结构合理、可靠,加工质量好,生产效率高,对此类零件的级进模设计工作者有重要的参考价值。     

细长端子多工位级进模冲压排样和变形控制分析

排样设计是多工位级进模设计的重要内容,合理设计成形顺序及控制悬臂变形是细长端子级进冲压的关键。分析了细长端子的成形工艺,详细介绍了其成形先后顺序,总结出合理的排样方案。针对细长端子的悬臂偏摆变形缺陷,采取了压印工艺措施来控制悬臂变形。在此基础上成功开发了多工位级进模具,可为细长端子类模具设计提供参考。     

保证汽车覆盖件具有优良拉深工艺的方法

汽车覆盖件的工艺性关键是拉深工艺性,车身表面质量的好坏也取决于覆盖件拉深的结果,必须认真分析覆盖件的拉深工艺。采用案例分析法,从汽车覆盖件材料的合理选用、冲压工序的合理安排、拉深冲压方向和压料面的正确确定、反拉深成形的合理安排、拉深工艺补充部分、工艺冲孔或切口的合理确定以及拉深筋的合理设置7个方面,对汽车覆盖件的拉深工艺进行了分析。通过这些工艺的合理安排与确定,可有效地抑制汽车覆盖件拉深过程中起皱和裂纹的产生,提高拉深稳定性,保证汽车覆盖件具有良好的拉深工艺。     

电动车制动拨叉级进精冲模具设计

电动车制动拨叉是一个形状复杂,精度要求很高的零件,一般采用精冲工艺生产才能满足要求。通过对其工艺性分析,介绍了零件的精冲工艺;设计了一副冲孔落料级进精冲模,在普通压力机上冲压,就能达到图纸要求。经生产证明:零件工艺方案可靠,冲件质量稳定,模具结构简单,提高了企业的经济效益。     

轴对称带孔板拉深-翻孔复合变形的实验研究

文章就轴对称带孔板拉深成形工艺参数,对成形载荷及变形趋向影响规律进行实验研究。分析预冲孔尺寸、凸模行程对变形趋向的影响,以及两者与成形载荷的关系。该研究结果可为冲压加工中先冲孔后拉深、修孔工序设计及利用冲制工艺孔释放难成形部位应力,提高变形程度的工艺措施提供依据。     

深小孔齿坯热冲孔研究和经济性分析

深小孔齿坯锻件根据现有锻造工艺无法将内孔热冲成形,只能通过钻孔方式将孔内余量去除,随着该种类型齿坯市场需求量逐步增大,需开发热冲孔工艺缩短去除孔内余量的生产节拍.本文对深小孔齿坯粗车过程进行分析,得出锻件孔的最小尺寸要求.在满足最小孔径的情况下,最大限度减少孔的余量,对深小孔齿坯的热冲孔工艺进行研究,并对热冲孔过程进行模拟,结果与实际生产的结果相一致,热冲孔工序为先侧面无约束的复合挤压,后剪切过程.从孔的余量和工艺流程上分析热冲孔和钻孔的经济性,热冲孔方式去除孔内余量,不但可以缩短生产节拍,还可以大幅度降低与孔相关的费用.     

Friction aided deep drawing using newly developed blank-holder divided into eight segments

A new process on friction aided deep drawing has been developed in which a metal blank-holder divided into eight fan-shaped segments is used instead of an elastomer ring used in the Maslennikov process. This blank holding device consists of four drawing segments and four small wedges, which can move radially in- and out-wards under a certain blank-holding pressure. The drawing process can be efficiently performed using an assistant punch, which partially supports the deformation of the blank as well as improving the shape and dimensional accuracy of the drawn cup. Deep drawing experiments have been done using soft aluminum sheets of 0.5 and 1.0 mm in thickness to understand the main features of the proposed drawing process. Theoretical analyses based on the energy and slab methods have also been conducted to study the effect of main process parameters on the minimum blank holding pressure required for the onset of deformation, and to obtain the other optimum working conditions. The possibility of the new process has been confirmed by producing deep and successful cups with a drawing ratio of 4.0, although the number of drawing operations is still high.