粉末冶金模凸、凹模尺寸设计新方法

粉末冶金模凸、凹模尺寸设计新方法陕西金山电气总厂工模具公司（７２１３０１）杨宏亮粉末冶金模具和冲我模、注射模相比较有很大的不同。粉末冶金模具的凸模、凹模及其它成形件在压制的过程中要受到很大的压力和摩擦力。为了获得符合要求的产品，除了模具的尺寸有要求外...     

冲裁模刃口尺寸及公差的自动标注与修改

根据冲裁模刃口尺寸及公差的确定原则和计算公式，提出了切实可行的人机交互式的自动标注和修改冲裁模丸口尺寸及公差的方法。     

成形空心球模具凹模尺寸的确定

成形空心球模具凹模尺寸的确定河北晨光机械厂（河北保定０７１１０）谷永章１引言随着人民生活水平的不断提高，空心球制件在工艺品、家俱等生活用品的装饰上应用越来越广泛。用机械加工方法不仅质量不易保证，且材料消耗多、加工费用高。而采用冲压加工空心球体形零件是...     

级进模零件尺寸的自动标注

介绍了一种在ＡｕｔｏＣＡＤ环境下,级进模ＣＡＤ／ＣＡＭ系统零件图尺寸自动标注及其优化的方法。     

智能模架CAD系统的自动尺寸标注

首先简要介绍了基于Web定制的智能模架CAD系统，然后分析了该系统中常见的尺寸标注类型，对不同类型的尺寸标注提出了相应的标注方案，并给出了常见问题的解决办法，最后介绍了系统中尺寸标注的效果。     

小圆角凹模翻孔预制孔直径的计算

<正> 1 毛坯计算 翻孔成形的毛坯计算,一般按面积不变原理或简单弯曲的近似方法计算。采用小凹模圆角对零件一次性翻孔时,这些方法误差     

冲裁模CAD中凹模外形的自动设计

提出一种简便实用的方法并编程，使计算机可以自行分辨冲裁件的相似外形，进而设计出冲裁凹模。     

外壳零件拉深模设计

分析了原有外壳零件多工序成形的缺点,提出了采用复合模加工的工艺。通过计算拉深凹模圆角半径、拉深凸模圆角半径、拉深间隙和拉深系数,并根据实际经验的取值,设计了1套复合模,实现了落料、拉深、整形一次成形,使外壳零件达到设计使用要求。该模具生产的外壳,外观美观,质量优良。     

气膜片胀形模结构的改进

分析了气膜片零件胀形质量差的原因，对原模具结构进行了改进，解决了原模具成形后贴模不理想、型面不准确的问题，提高了零件质量。     

圆筒件拉深级进模设计

根据制件的形状和生产要求,对圆筒件的结构及工艺性进行了分析。重点阐述了冲压工艺方案的确定,并针对此工艺方案,制定出合理的工步设计(冲导正孔、切口、多次拉深、冲底孔、切内形及切断落件等多个工序),并详细介绍了该拉深级进模的结构特点及关键零部件的设计。模具运行平稳、维修方便,产品质量稳定,生产效率高。     

深锥形件拉深模设计

通过对深锥形冲压件成形条件的分析,采用底部依次参与拉深变形以及内径逐渐减小的方法,确定了其变薄拉深工艺路线及变形过程。介绍了其工艺计算方法,对关键冲压工序的模具工作过程进行了说明。为减小摩擦阻力和拉深力,提高变形程度,采用了锥形凹模,同时对变薄拉深时出现的一些常见缺陷给出了解决方法。经生产实践证明,该模具结构合理,经济效益显著。     

内直外锥筒形件拉深冲孔复合模设计

介绍了1副内腔直角、外形锥状、腔底有凸台并冲孔的板料成形拉深复合模的结构和工作过程。模具采用正装式复合模,板料在压紧状态下成形,冲制的零件精度较高,产品质量稳定。简述了模具设计要点。模具经生产检验,使用效果良好。     

基于Dynaform的某汽车外板件拉延分析与模具设计

详细分析了某汽车外板拉延件的成形工艺,利用Dynaform分析软件对拉延件的成形过程进行数值模拟,获得了坯料流入量分布、拉延结果、板料厚度变化及FLD图等模拟结果.通过对模拟的结果分析,提出了减少成形缺陷的措施.根据分析结果进行拉延模具设计,确定了拉延模具结构及压力中心,设计了上模、压边圈及下模,详细阐述了其工作原理,并进行了实际冲压试验.结果显示,借助数值模拟技术实现了拉延模的结构优化、提高了模具设计效率与可靠性,并最终通过实际实验调试获得满足质量要求的汽车外板零件.     

冲压模具标准件二维和三维参数化图库的开发思路

以AutoCAD2004作为开发平台、并以Access为后台数据库管理系统，论述了使用AutoCAD的二次开发工具VBA开发冲压模具标准件的参数化二维和三维图形库的思路，并以一典型实例说明了它的关键技术。本文还介绍了三维模架和三维冲压模具典型结构的装配方法，并对三维模具典型结构动画演示技术进行了探讨。     

螺母板连续拉深、镦挤、翻边及弯曲的多工位级进模设计

通过对螺母板的工艺分析与计算,提出采用落料、拉深、镦挤、翻边及弯曲的多工位级进模冲压来实现该制件自动化生产。介绍了该制件的排样方案及模具总体结构设计,说明了结构设计的特点。为使厚料拉深的毛坯能顺利地流入到拉深凹模内(有利于材料塑性变形),该模具采用工艺伸缩带来连接制件与载体。经多年来的生产验证,该模具结构新颖、合理、可靠,冲压出的制件质量稳定、生产效率高,可为类似制件的模具设计提供相关参考。     

Effect of roller die drawing on structure, texture and other properties of high carbon steel wires

In the work the effect of application of roller dies in process of drawing of high carbon steel wires for their structure, texture, residual stresses, surface roughness and mechanical properties has been investigated. Among structural features alignment of cementite lamellae to the wire axis by means of SEM and Pericolor 1500 has been quantitatively determined. Degree of cementite lamellae fracture in colonies parallel to wire axis has been estimated by Langford method. Obtained results were compared with those structural features for conventionally and hydrodynamically drawn wires. It has been found that degree of alignment of cementite lamellae in wires drawn in roller dies was smaller than in wires drawn conventionally and hydrodynamically but in the case of fracture degree the opposite result was noticed. Residual stresses were determined by electrochemical reversal pickling in water solution of sulphuric acid. A significant drop of longitudinal residual stresses in surface layer of wires drawn in roller die has been observed as compared to those stresses for conventionally and hydrodynamically drawn wires. Surface roughness of wires was measured with FORM TALYSURF profilographometer. It has been proved thad roller die drawing has formed very smooth surface with much smaller longitudinal and circumferential roghness parameters that for surface of wires drawn conventionally and hydrodynamically. In the work the tensile, yield and fatigue strength of tested wires were determined. It has been concluded that roller die drawing has many advantages as compared to conventional process and should be implemented in wire industry for larger scale.