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分析了弹壳类零件的成形特点,比较了3种成形工艺方案,对复合挤压成形方案进行了数值模拟,并制定了多次挤压的方案。为弹壳类零件的挤压成形提供了有益参考。 相似文献
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基于Deform-3D的汽车零件冷挤压成形方案研究 总被引:1,自引:0,他引:1
传统的挤压工艺往往是根据经验经反复试模修模加以确定的,存在周期长、成本高的问题。基于Deform-3D软件平台,通过对六角碗汽车零件采用正、反两步冷挤压和复合冷挤压两种成形方案进行相应的数值模拟试验,分别对最大应力、最大应变、最大整体流动速度等模拟试验结果加以比较分析,认为经复合冷挤压成形方案制造六角碗汽车零件的零件成形性能较正、反两步冷挤压方案更优,采用复合冷挤压成形方案更为合理,最终经实际生产证明了采用复合冷挤压成形方案制造六角碗汽车零件是切实可行的。 相似文献
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介绍了锥体零件的外形特征,分析了锥体零件的冷锻工艺,对毛坯进行了计算。简单介绍复合挤压模,并详细论述了冷镦成形模的结构及模具设计要点。采用该工艺加工,产品质量高,模具寿命长,并提高了生产效率。 相似文献
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汽车蓄能器壳体件挤压成形工艺研究 总被引:1,自引:0,他引:1
基于Deform-3D软件平台,通过数值模拟对汽车蓄能器壳体件的挤压成形过程进行工艺优化。建立正交试验方案,分析各个因素对挤压成形过程的影响,以成形载荷作为评判标准确定了最佳工艺参数组合。通过实验最终得到了最佳成形工艺参数为:温挤压模具温度230℃,温挤压坯料温度1000℃,温挤压摩擦系数0.15,温挤压凸模速度12mm.s-1,冷挤压凸模速度8mm.s-1,冷挤压摩擦系数0.08。按照该工艺参数进行实际零件的挤压生产,最终得到了符合要求的成形零件。 相似文献
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针对某光学显微镜粗动手轮零件进行工艺分析,提出用镦挤成形代替原来的切削加工。根据产品零件的要求及成形特点,改进挤压模具结构,通过挤压实验,对模具参数和技术要求进行了修改。得出:1.对于带锥形通孔多台阶的零件,可采用上下凸模来挤压成形;2.对于圆角较小,两断面差较大的成形凸模,可采用组合式而不采用整体式;3.对于有小圆角的凸模,适当降低热处理硬度,提高塑性。生产证明,该模具结构合理,参数合适,利用该 相似文献
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根据零件结构、尺寸特点,对反挤压工艺和拉伸工艺进行了比较,制定了拉伸和镦粗成形复合工艺,并在同一副模具内分不同阶段实现复合成形。并用塑性成形模拟软件Deform_3D对拉伸成形和镦粗成形进行了数值模拟,证明了该工艺的可行性。该成形工艺可极大地降低能耗,提高生产效益。 相似文献
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超越齿轮冷挤压复合成形工艺的有限元模拟 总被引:1,自引:2,他引:1
对超越齿轮的冷挤压成形方案和改进后的方案进行有限元模拟分析,确认在挤压过程中出现的上部内腔底部塌陷和下部齿裂的原因是由于工件中心部分金属流动较快造成的,从而对生产工艺进行了改进并进行计算机模拟,以此确定挤压后合理的预制坯形状和模具结构。最后指出工艺与模具设计和仿真并行,可有利保障生产工艺的可行性和模具设计的可靠性。 相似文献
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在分析异形孔台阶齿轮结构基础上,确定异形孔台阶齿轮冷挤压工艺,设计了挤压模,在应力分析基础上,优化了挤压凸模、凹模结构参数,提高了模具使用寿命。 相似文献
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建立了传动轴凸缘叉热成形工艺的刚粘塑性有限元模型,采用三维有限元法对凸缘叉成形工艺进行了模拟分析,针对原有工艺出现的问题进行了改进及优化。基于模拟分析的结果,设计出结构合理、寿命较长的预成形及终成形模具,生产出的锻件尺寸精度和力学性能都有较大的提高。 相似文献
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以电子行业中铣床加工的行波管零件作为研究对象,其加工形状复杂、尺寸小、形位公差要求高、加工难度较大,生产成本较高。针对这些要求和问题,设计了两种冷挤压成形方案,并利用Deform软件对成形过程进行了数值模拟,依据仿真结果采用了有四周约束的凹模,同时分析了上模加载速度、摩擦系数和保压时间对最终产品质量的影响。最终以尺寸相对偏差为评价指标,通过正交实验得到了行波管零件挤压成形最佳工艺参数组合:上模加载速度为60 mm·s^-1、摩擦系数为0.08、保压时间为3 min。并据此参数进行实验验证,得到了成形效果良好的行波管零件。研究结果对类似产品在生产中的工艺改进具有一定的指导意义。 相似文献