纵论金矿的各种分选加上处理方法

本文简要回顾了世界主要产金国澳大利亚的金矿产品的性质和湿法冶金工艺；讨论了对易选、复杂和难选矿石采用不同方法分选的依据．氰化－氰化和炭浆法或炭浸法是处理易选矿石最基本的也是最成熟的方法；还论述了和炭浆法有关的含铜矿石的分选．论述了耗氧型和内质竞争型矿石的分选；详细介绍了难选矿石预处理的5种方法：超细磨、酸浸或碱浸热压氧化、活化法、HMC法和电解氧化法．在澳大利亚，焙烧和生物氧化是预处理难选金矿石的常用方法，在这方面的进展情况也常有报道．介绍了澳大利亚戈登斯佩克（GoldenSpec）矿采用加压氰化法富集辉锑矿的尝试；而到目前为止，热解法、硝化／氧化法、Artech／Cashman法以及卡氏酸法还没有真正用于工业实践。讨论了矿浆离子交换树脂法替代炭浆法选金的发展潜势．由于氰化物具有毒性而带来环保问题，因此就要研究其他能使用无毒药剂的提金方法．氰化的主要替代品有：氨的硫代硫酸盐、硫脲和卤化物溶液．简要论述这些浸滤方法的化学机理，并对流程加以说明，还预测了生物湿法冶金的远景．     

国外某难选高砷铜金矿石选冶联合工艺研究

国外某高砷铜金矿石金、铜、砷品位分别为3.46 g/t、1.028%、1.16%,为高效开发利用该矿石资源,进行了系统的浮选试验以及加压预氧化、氰化浸金试验研究,确定采用混合浮选—铜砷(硫)分离—硫砷精矿加压预氧化氰化浸金—尾矿直接氰化的选冶联合工艺。试验结果表明:原矿在磨矿细度为-0.074 mm占85%时,经1粗2扫混合浮选,混浮精矿再磨至-0.038 mm占85%,经1粗2精1扫铜砷(硫)分离获得铜、金、砷品位分别为22.49%、27.43g/t、0.42%,铜、金、砷回收率分别为87.99%、35.12%、1.88%的铜精矿以及铜、金、砷品位分别为0.47%、9.03 g/t、5.90%,铜、金、砷回收率分别为6.03%、37.93%、86.57%的硫砷精矿;采用加压预氧化—氰化浸金工艺处理硫砷精矿,金对原矿的回收率达到36.19%;采用直接氰化浸金工艺处理混合浮选尾矿,金对原矿的回收率为10.77%;铜和金的选冶综合回收率分别达到87.99%、82.08%,实现了矿石中铜和金的有效回收。     

难选金矿石的加工处理

在最近几年中,极注意从难浸矿石中回收贵金属。发现了越来越多的矿体,其中的金不适合用简单的氰化浸出法回收。冶金试验结果表明金回收率低。难浸矿石是指用氰化浸出法金的回收率低于可接受的正常回收率的矿石。尽管多少是人为的,一种定义是把常规氰化浸出的金回收率低于80%的矿     

处理氧化铜矿石的联合流程的试验研究

独联体阿尔玛雷克矿山冶金公司拥有大储量的含贵金属的难选氧化铜矿石，这些矿石”大量堆放在尾矿场，本行处理。处理这种矿石的有前途的方法是浮选法与吸附法相结合的联合工艺。浮选法可回收铜的硫化物和贵金属，而吸附法可从矿浆中回收氧化铜。这种浮选一吸附工艺是在阿尔玛雷克公司参与下由前苏化学工艺科学研究所和有色金属科学研究所设计的[1]。与采用单一的浮选方法比较，联合流程的主要优点是，大幅度提高钢回收率（提高45－50％），回收的铜大部分是优质的阴极沉积铜，省去成本高的火法冶炼工序。阿尔玛雷克矿山冶金公司的氧化矿石…     

某低品位金铜混合矿石联合选别工艺研究

某低品位金铜混合矿石原矿样含Au0.41g/t、Cu0.22%、Ag3.5g/t、S0.51%。工艺矿物学研究结果表明,矿石中金主要以自然金形式存在,铜主要以蓝辉铜矿、铜蓝及硫砷铜矿形式存在中,还有微量胆矾和氧化铜矿。根据该矿石特性,采用尼尔森重选+浮选+氰化联合工艺选别,Au综合回收率达94.33%,Cu回收率82.38%,综合高效回收了矿石中的金和铜,为处理相同类型低品位金铜矿石提供了参考依据。     

某高砷高硫难处理金矿生物氧化新工艺研究

为了提高内蒙古某高砷高硫难处理金矿石的回收率,针对该矿石金银品位低、砷硫含量高、目的矿物微细粒包裹等特点,进行了工艺矿物学分析,并进行了菌种驯化、细菌堆浸氧化、氧化渣提金等探索试验研究。研究确定了细菌堆浸预处理—氰化浸出工艺路线,该难处理金矿最终获得了砷氧化率60.45%,铁氧化率23.40%,硫氧化率48.32%,金浸出率77.10%,银浸出率72.73%的工艺技术指标;与常规选冶工艺相比,采用该方案金浸出率可提高20个百分点以上,为此类矿石金、银有价元素的回收提供了可行的技术路线。     

氰化溶液和矿浆中银的吸附特性

无过滤吸附工艺是改进贵金属冶金广泛采用古典的氰化过程的有效途径之一。在容量方面按贵金属总量所试验的离子交换剂可排列成下列顺序: 在银和金属混合物(Cu,Zn,Fe)含量较高,而处理矿石X_1的液相(溶液1)矿浆中金为原始浓度(见表),离子交换剂对贵金属吸附量的顺序如下: 处理矿石x_2(溶液2,表)矿浆液相中,随Ag和金     

某金矿床氧化矿石工艺矿物学研究

某金矿床氧化矿石含金8.1g/t,含银82.5g/t,含铜0.94%。金主要以自然金、银金矿形式存在,银主要以银铁矾,角银矿形式存在,铜主要以赤铜矿、黑铜矿、蓝铜矿形式存在。矿石氧化率高,孔洞、裂隙发育,渗透性良好,适宜湿法浸出。由于粘土矿物含量高,氧化铜矿物易溶于氰化物溶液,并产生影响金、银回收的Cu(CN)32-离子,因此推荐采用脱泥→湿法预处理→氰化浸出金、银的工艺流程,综合回收矿石中金、银、铜。     

某高硫含砷碳低品位难处理金矿选矿试验研究

某低品位金矿石原矿含金1.68 g/t,砷0.43%、碳0.40%、硫3.20%,金以显微或次显微形式浸染于毒砂、黄铁矿、褐铁矿中,具有载金矿物粒度细、砷和碳含量高等特点,是典型的低品位含砷碳极难处理 金矿石,严重影响金的浮选指标。为回收利用矿石中的金,分别进行了直接全泥氰化浸出、重选、浮选三种方案对比试验研究。结果表明,直接全泥氰化浸出率仅5%,重选金精矿回收率不足10%,浮选可获得金品位 15.04 g/t、回收率77.13%的金精矿。由于浮选金精矿含砷、碳、硫有害元素均较高,浮选尾矿含金0.42 g/t,损失较高,因此试验采用焙烧预处理以脱除金精矿和尾矿中的有害元素,然后焙砂氰化浸出回收金。最终 试验采用浮选—金精矿焙烧氰化浸出—尾矿焙烧氰化浸出联合工艺,得到金总回收率70.66%的较好指标,有效地回收了矿石中的金。     

某高硫含砷碳低品位难处理金矿选矿试验研究

某低品位金矿石原矿含金1.68 g/t,砷0.43%、碳0.40%、硫3.20%,金以显微或次显微形式浸染于毒砂、黄铁矿、褐铁矿中,具有载金矿物粒度细、砷和碳含量高等特点,是典型的低品位含砷碳极难处理 金矿石,严重影响金的浮选指标。为回收利用矿石中的金,分别进行了直接全泥氰化浸出、重选、浮选三种方案对比试验研究。结果表明,直接全泥氰化浸出率仅5%,重选金精矿回收率不足10%,浮选可获得金品位 15.04 g/t、回收率77.13%的金精矿。由于浮选金精矿含砷、碳、硫有害元素均较高,浮选尾矿含金0.42 g/t,损失较高,因此试验采用焙烧预处理以脱除金精矿和尾矿中的有害元素,然后焙砂氰化浸出回收金。最终 试验采用浮选—金精矿焙烧氰化浸出—尾矿焙烧氰化浸出联合工艺,得到金总回收率70.66%的较好指标,有效地回收了矿石中的金。     

采用磁脉冲预处理强化从矿石和精矿中回收金的过程

在高能磁脉冲作用下,由于矿物组分中晶格之间的键强度减弱,在矿石中形成很多微裂隙,有利于氰化物溶液渗透到被硫化矿物、石英和其它矿物包裹的细粒浸染金粒中.由于这种难处理形式金的曝露和溶解,浸出过程中金的浸出率提高.在氰化前应用磁脉冲预处理可以改善金矿石的氰化过程.对于所研究的各种矿物原料,随着矿石的物质组成和金的赋存状态不同,金的浸出提高0.6%～9.0%.磁脉冲预处理不仅效率高,而且能耗低(0.5 kWh/t).因此,在金矿床技术评价、新的选矿企业设计、老的提金厂选矿工艺完善可以推广应用磁脉冲预处理技术,以提高贵金属的回收率和增加矿床开发的经济效益.     

镇源金矿东瓜林矿段混合矿石提金工艺研究

本文介绍了镇源金矿东瓜林矿段混合矿石的提金工艺。该矿石由于金嵌布粒度极细,氧化程度高,矿石中含有少量硫化物包裹金及对氰化浸出影响极大的碳质物,采用单一浮选或氰化浸出工艺均难以获得好的选冶指标。试验采用浮选—浮选尾矿氰化浸出（树脂浸出法）的原则流程,获得了金总回收率８５．４６％的较好指标     

硫化矿石细菌氧化工艺

多年前，人们就知道了生物技术可以用于提取贵金属。但直至最近，该项技术才发展到商业应用阶段。由于取代了难选矿石预处理通常所需要的复杂而且昂贵的加压氧化工艺和矿石焙烧工艺，生物氧化可以降低生产成本（包括省去了焙烧工艺中的污染治理成本）。浸难内生物氧化技术和生物浸出技术可以从低品位硫化矿石和甚至废石中经济地回收贵金属，从而大大地增加了矿山的可采储量。南非根科尔（Gencor）公司在生物氧化的商业开发方面处于领先地位，其BIOX氧化工艺现已在许多矿山成功应用，纽蒙特黄金公司也开发了一项生物氧化工艺，用干低品位硫…     

国外某难处理高砷金铜矿选冶试验研究

介绍了采用优先选铜—硫砷精矿强化浸金—尾矿氰化工艺方案综合回收了国外某矿石中的金和铜。该矿原矿石含Au3.40g/t、Ag16.9g/t、Cu1.07%、As1.16%、TS5.38%,金、铜矿物嵌布粒度微细,嵌布关系复杂,金分布较为分散,且有很大一部分被硫化物或脉石包裹,砷含量高,属于复杂难处理高砷金铜矿。试验采用石灰+亚硫酸钠组合抑制剂抑砷,优先获得了可以直接销售的合格铜金精矿,采用热压预氧化—氰化法回收硫砷精矿中的金,氰化浸出浮选尾矿中的金,金、铜综合回收率分别达到83.47%和87.20%。     

某微细粒难选金矿金银回收的试验研究

本文介绍了某金矿的矿石性质，选矿工艺试验研究结果，采用预先氧化处理可使金氰化浸出率达９６．７％，银为８４．２１％。指出了预氧化处理是提高难选金银回收率的简单易行的办法之一。     

某高砷高硫复杂难处理金矿选矿试验研究

为有效回收某高砷高硫复杂难处金矿中的金,分别开展了矿石的工艺矿物学分析,及浮选、焙烧、氰化浸出等试验研究。结果表明,以黄铁矿、毒砂为主的载金矿物嵌布粒度较细,多以包裹体赋存,采用常规的氰化工艺金的浸出率较低,仅为18%左右。而采用浮选的工艺,通过组合药剂的优化使用,可获得金品位为21.05 g/t、金回收率为92.58%的金精矿,金精矿再经焙烧氰化浸出,金的浸出率可达89.93%。最终矿石在“浮选-焙烧-水洗-氰化” 的联合工艺下,可使矿石中的金得到较好回收。     

用细菌预处理难浸矿石提高金的回收率

用细菌预处理难浸贵金属矿石比焙烧及化学试剂氧化法方法新颖。对比试验证明,细菌预处理法在产品回收率及处理费用方面等于或优于焙烧法或加压氧化法。其主要缺点是预处理时间为若干天而不是几小时,这就增加了生产费用。当温度高于40℃时常用的氧化铁硫杆菌的活性即大大降低。在处理高硫矿石时,反应释放的热量对使用氧化铁硫杆菌是不利     

用氰化法从难选的Bolkardag铅-锌矿石中回收银

含7.71％Pb、12.56％Zn和380g/tAg的Bolkardag矿石,主要为氧化矿,但也含有少量硫化矿。硫酸浸出后再用氰化法提银,这种工艺已被用于处理含自然银,黝铜矿-砷黝铜矿和方铅矿(含有银矿物)的矿石。本文研究了KCN浓度、保护碱用量、矿浆浓度和温度、以及更换溶液等因素对银氰化浸出率的影响。最佳的氰化条件是:浸出时间56h、KCN浓度0.3％,CaO浓度0.06％、粒度—0.075mm、矿浆温度20±2℃、浸出第1h后更换1/2的溶液。在这些条件下银的回收率可达83.3％。KCN和CaO的耗量分别为5.40kg/t和28.9kg/t。     

云南某难选铜矿石的选矿工艺研究

云南某难选铜矿石氧化率达到14%～17%,矿石中黄铜矿与黄铁矿和磁黄铁均是细粒、微细粒不均匀嵌布,且常被脉石矿物包裹。采用粗磨-铜硫混选-混合精矿细磨后分离的浮选流程进行了试验,分别得到铜精矿、硫产品,其中,铜精矿的铜品位为21.65%,回收率78.68%,含砷0.44%;硫产品硫品位23.28%,回收率66.13%,且贵金属金银在铜精矿中得到富集。     

细菌氧化工艺——一种回收难处理金矿石和贱金属的富有生命力的方法

《Minerals Engineering》1991年第4卷第7—11期刊登了P.A.Spencer等人有关细菌氧化工艺的论文。细菌氧化工艺可用于难处理硫化矿石和精矿从破坏矿物基质和释出贵金属和贱金属。贵金属和某些贱金属留在氧化渣中、并可用传统的炭浆法或其他化学浸出法回收。某些贱金属,如铜、锌和镍进入酸性溶液,可直接用传统的溶剂萃取法和电积法回收。