渗碳工艺对20CrMo钢盲孔渗层深度的影响

为解决盲孔渗碳的难题,分析比较了常规气体渗碳及真空低压渗碳工艺对20CrMo钢盲孔的渗碳能力。结果表明,采用真空低压渗碳工艺对盲孔内部的渗碳能力远高于常规气体渗碳工艺;且盲孔尺寸越小,真空度越高,渗碳能力就越好。常规气体渗碳及真空低压渗碳的气体状态不同,是引起两种工艺对盲孔内部渗碳能力不同的主要原因。     

渗碳工艺对钛合金TC4板显微组织和表面强化的影响

研究了渗碳工艺对TC4微观组织的转变规律和表面强化的最佳工艺,特别是不同渗碳工艺中热处理温度及时间对TC4显微组织的影响.结果表明,TC4原始组织均匀致密,晶粒细小,无宏观缺陷;在不同温度下进行渗碳工艺,钛合金TC4硬度随渗碳温度的升高而降低,相同温度下随时间的延长硬度无明显变化,分析得出500 ℃、1 h预处理和800 ℃、4 h渗碳处理为最佳的渗碳工艺.     

新型贝氏体渗碳钢伪渗碳组织和力学性能的研究

采用不同的伪渗碳热处理工艺,研究了新型贝氏体渗碳钢的组织和力学性能及工业渗碳试验非渗层的组织。结果表明,常规正火热处理和不同的伪渗碳热处理后贝氏体渗碳钢具有良好的强韧性配合,伪渗碳工艺实验材料的组织和渗碳工艺中非渗层组织没有出现过分长大及粗化的情况。920℃×10h降温至880℃空冷+680℃空冷+加热880℃空冷+200℃回火伪渗碳处理和渗碳热处理,实验材料才可获得良好的强韧性。     

等离子场中工件无辉光渗碳

研究了在等离子场中，工件不做阴极或阳极，因而工件上不产生辉光放电的条件下对工件进行渗碳的工艺。通过对不同温度下，工件无辉光渗碳工艺与辉光离子渗碳工艺研究，证明了等离子场中工件无辉光渗碳工艺的可行性，并从渗碳速度上对以上两种工艺进行了比较。     

高频真空电磁感应脉冲渗碳装置及其应用

针对常规真空电阻式加热渗碳装置加热速度慢、工艺周期长等问题,提出高频真空电磁感应脉冲渗碳方法,自主研制基于PLC控制的电磁感应真空脉冲渗碳装置。其具有升温快、工艺周期短、实现在线监测压力和温度;实现自动混合不同比例的渗碳气氛和整个电磁感应真空脉冲渗碳过程自动化等优势。可完成不同“强渗-扩散”时间占比以及压强、温度随时间在-80~0 kPa、300~1300 ℃范围内变化的脉冲渗碳工艺。通过使用该装置对20CrMnTi钢进行8个不同“强渗-扩散”时间占比的脉冲渗碳工艺,制备材料表面含有Fe₃C、Fe等碳化物相的渗碳层,碳化物层的硬度达到835.2 HV0.025,渗碳层深度达到1398 μm,优于常规真空电阻渗碳方法。     

渗碳渗层中碳化物形态及其对断裂的影响

1.渗碳钢中碳化物形态渗碳渗层中的碳化物已知有四种不同形态,即粒状、网状、片状和壳状碳化物。究竟取何种形态,对渗碳直接淬火的渗层,取决于渗碳的工艺;对渗碳后重新淬火的渗层,取决于最终淬火和最终淬火前予处理的工艺。现将不同碳化物形态的成因叙述于下:     

20CrMnTi钢渗碳层深度和表层碳浓度分布的数值模拟

研究了常用渗碳钢20CrMnTi以不同工艺渗碳时渗层中碳的分布规律，建立了渗碳层深度与表层碳浓度间的关系，为渗碳工艺参数的优化、渗碳层深度和表层碳浓度分布的精确控制以及渗碳层深度的无损检测提供了理论依据。     

深层渗碳碳化物形态对弯曲疲劳性能的影响规律

通过对不同渗碳工艺处理的深层渗碳试样进行对比弯曲疲劳试验研究，揭示了碳化物大小、形态、分布及数量对深层渗碳试样弯曲疲劳强度的影响规律，为重载齿轮渗碳工艺的制定及重载齿轮渗碳废品的处理提供一些理论依据．     

汽车变速箱齿轮在不同热处理工艺参数下的变形研究

变速箱齿轮热处理工艺一般以渗碳淬火为主,该工艺中有许多影响热处理变形的因素,如油温、渗碳温度、渗碳时间和淬火温度等。采用正交试验方法合理安排试验方案,对试验数据进行统计分析,选出最佳的渗碳淬火工艺参数,效果良好,变形稳定。通过试验比较了不同热处理设备对变形的影响规律,找到不同设备对变形的影响差异。     

固体渗碳工艺对SAE8620H钢奥氏体晶粒度评定的影响

低碳钢的奥氏体晶粒度可通过渗碳来评定.采用不同工艺对含0.198％C的SAE8620H钢进行了固体渗碳,研究了加热工艺和渗碳剂成分对钢的奥氏体晶粒评定的影响.结果表明:与采用全新渗碳剂渗碳的SAE8620H钢试样相比,采用新、旧渗碳剂比例为4:6的混合渗碳剂渗碳的试样表面不易形成粗大或网状碳化物,易于显示奥氏体晶粒;与...     

快速压力渗碳工艺

通过对压力快速渗碳工艺的试验研究和机理分析，得到了合适的压力快速渗碳工艺。试验结果表明，增加渗碳炉内压力可加快渗碳速度，缩短渗碳周期。此工艺方法在生产中应用，可提高生产效率，并具有十分显著的经济效果。     

18CrNiMo7-6齿轮钢真空渗碳工艺研究

在轨道交通重载机车主动齿轮生产工艺中引入真空渗碳油淬工艺。研究主动齿轮18CrNiMo7-6材料的真空渗碳工艺,并与该齿轮常用的传统可控气氛渗碳工艺进行对比,对热处理后试样的碳浓度、硬度、有效硬化层深度、金相组织等进行检测分析。结果表明:该主动齿轮真空渗碳比传统可控气氛渗碳节约18%的工艺时间,且真空渗碳后的组织无内氧化、非马氏体等不良组织,马氏体、碳化物等组织级别均符合该机车主动齿轮技术条件。     

18CrNiMo7-6钢的可控气氛高温渗碳工艺

基于机车用重载齿轮的热处理工艺要求,对18CrNiMo7-6钢进行920~1050 ℃的伪渗碳工艺处理,横向对比研究了试验钢经常规渗碳以及不同温度高温渗碳处理后的组织及力学性能;结合Aichelin计算机辅助模拟设计软件工艺模拟结果,制定高温渗碳工艺流程,对18CrNiMo7-6钢制齿轮进行高温渗碳处理,并与常规渗碳齿轮进行了组织及性能的对比研究。结果表明,与热处理前相比,经不同温度和时间的伪渗碳处理后,18CrNiMo7-6钢的综合力学性能均有所下降,但通过控制渗碳后的冷却过程,可以显著提高其最终热处理后综合力学性能;增加渗碳温度和碳势,可以大幅提高渗碳效率;对18CrNiMo7-6钢制齿轮进行最高温度1050 ℃高温渗碳,渗碳效率提高约65%,经高温渗碳后,齿轮组织、综合力学性能以及单齿弯曲疲劳强度相比于常规渗碳齿轮均未降低。     

BH催渗工艺对12CrNi3渗碳钢组织和性能的影响

针对12CrNi3钢薄壁齿轮气体渗碳工艺存在温度高、周期长、畸变大的弊端,导致薄壁重载齿轮组织状态不佳,畸变不受控等问题,在原超级渗碳工艺的基础上添加BH-5催渗剂,开展BH催渗试验。结果表明,当渗碳层深为(1.5±0.1) mm时,BH渗碳可提升效率20%以上;使用BH催渗使12CrNi3钢渗碳后晶粒度达到7级,渗层硬度梯度下降更平缓,摩擦性能提高,畸变减小。     

工模具钢的两相渗碳研究

虽然出现了多种多样的表面硬化技术,但渗碳仍然是生产上常用的表面化学热处理方法,它能有效地提高材料表面的耐磨性。而且生产工艺简单,成本低廉,在生产中一直广泛应用。该方法用于低碳钢或低碳合金钢的表面强化。已有相当成熟的工艺［１］。目前已逐渐用于共析钢和过共析钢［２］。由于这些材料本身含碳量很高,在渗碳温度下处于奥氏体和碳化物两相共存状态,所以把这种渗碳方法称之为两相渗碳。１　试验方法试验材料选用三种常见的工模具钢：热作模具钢３Ｃｒ２Ｗ８Ｖ、高速钢Ｗ１８Ｃｒ４Ｖ和Ｔ８钢。在自制的小型滴注式渗碳炉中渗碳…     

重载齿轮深层渗碳的工艺控制

阐述了大型重载齿轮深层渗碳工艺控制的要点,包括渗碳温度和时间的合理选择,强渗与扩散时间的最佳分配,碳势控制的途径和要求.初步探讨了渗碳变形规律及控制方法.     

汽车变速箱齿轮渗碳变形研究

本文用井式渗碳炉,研究了20CrMnTi渗碳钢渗碳淬火的工艺参数,采用理化、量化测试手段,研究了渗碳淬火工艺参数对20CrMnTi钢齿轮的微观组织、力学性能、显微硬度及残余应力的影响,测量了残留奥氏体和渗碳浓度分布,确定了最佳的渗碳温度和保温时间等渗碳工艺参数,减低了生产成本。     

基于饱和值调整法的真空低压渗碳工艺计算与验证

基于Fick第二定律与饱和值调整法,结合真空低压渗碳工艺控制过程,绘制了算法流程图,并利用数学计算软件编写了真空低压渗碳工艺计算程序,以20Cr钢为试验对象对该程序进行了验证。结果表明:基于饱和值调整法的真空低压渗碳工艺处理后,20Cr钢渗碳工艺总时间比传统方式约快240 s,渗碳时间节约600 s以上;渗碳工艺计算程序可以实现渗层深度的准确预测,且能满足产品的表面碳化物级别、组织形态等较高的技术要求。     

18CrNiMo7-6钢重载内齿轮渗碳淬火工艺

某减速器重载内齿轮要求进行渗碳淬火处理,因内齿轮结构属于大型薄壁零件,采用常规渗碳淬火方法进行处理后齿部畸变较大,磨齿后公法线尺寸不满足技术要求,造成工件报废。通过渗碳前增加去应力退火工序、增加渗碳时预热工艺、降低渗碳温度及降低冷却强度等方式,解决了重载内齿轮渗碳后齿部畸变超差问题,为薄壁重载内齿轮渗碳淬火提供了质量保证。     

大型重载齿轮深层渗碳的工艺控制

阐述了大型重载齿轮深层渗碳工艺控制的要点，其中包括渗碳温度和时间的合理选择，强渗与扩散时间的最佳分配，碳势控制的途径和要求，初步探讨了渗碳变形规律及控制方法。