川崎取向硅钢热轧边裂及其防止方法

川崎取向硅钢存在热轧板边裂问题。针对此问题，日本川崎公司采取了板坯在1200℃以上加热时控制保护气氛中氧的质量分数及保持时间；调整粗轧压下率及轧制温度；实施宽压下及边部加热；变化材料的变形能，抑制边部鱼鳞状缺陷的发生等一系列措施，取得了缓解热轧板边裂的明显效果。     

新日铁取向硅钢热轧边裂及其防止方法

新日铁针对取向硅钢热轧板存在的边裂问题，采取了电磁搅拌、连铸板坯直送边部加热、实施板坯边部压下、电磁感应加热、控冷控轧、控制热轧精轧开始温度和终了温度、最终道次压下率及加热温度、控制组织、减少边部与中间的温度差异、消除狗骨等一系列措施，取得了明显效果。     

取向硅钢卷边裂缺陷原因分析

本文侧重从金属组织方面探讨取向硅钢卷边裂的起源、生长及最后演变为边裂缺陷的过程。研究认为,边裂产生的原因在于取向硅钢轧制时铁素体和奥氏体两相组织彼此形变不一致,故在相界面上产生孔洞。在继续轧制过程中,孔洞相互连接形成裂纹,并因宽展而向钢卷边缘延伸。若钢卷的下表面金属温度偏高,脱碳严重,则上表面金属比较易于塑性变形,在轧制的压应力作用下,便向上翻卷,演变成翻边。在翻卷过程中,金属原有的裂纹由于翻转张力的影响。不但继续扩张,还被拉扯到边缘。这种隐藏有裂纹的边缘金属,强度较低,在轧辊张应力的作用下,往往撕裂成深度不同的裂口,终于形成边裂缺陷。要防止边裂缺陷产生,就应针对其形成原因采取相应的措施。     

CSP热连轧机无取向硅钢边降控制技术研究与应用

 通过掌握CSP热连轧工艺生产无取向硅钢的工艺特点,分析了热轧无取向硅钢边降形成的机制,指出了热轧控制无取向硅钢边降的必要性。最后基于大量的现场跟踪测试及试验数据,提出了一套CSP热连轧工艺生产无取向硅钢的边降控制技术方案,并应用于工业现场,取得了明显效果,满足了下道冷轧工序的边降控制需求。     

热轧硅钢板坯剪裂原因分析

硅含量高使晶粒粗大,降低韧性,同时非金属夹杂物及硫化物的大量存在和单向热轧,使组织出现分层,增加了热轧硅钢板坯的脆性,这是热轧硅钢板坯剪裂的主要原因。解决剪裂的主要途径是净化钢质,提高钢的纯净度,建议加入微量合金元素Al代替硅,以提高板坯韧性,减少剪裂,同时还可以改善电磁性能。     

用连铸—直接热轧生产取向硅钢板的方法

据特开平2—88717号公报介绍新日铁八幡制铁所的藤井宣宪等发明了用连铸—直接热轧生产取向硅钢板的方法。该方法要求钢水成分为C:0.0150～0.080％、Si:2.0～4.0％、Mn:0.04～0.010％、S或Se中的至少一种:0.01～0.05％,其余为Fe及不可避免的夹杂物。     

热轧工艺对无取向硅钢组织结构的影响

研究了热轧加热温度、终轧温度、卷取温度对1．50％Si无取向硅钢晶粒组织和织构演变的影响。结果表明，随着铸坯加热温度的提高，冷轧无取向硅钢成品晶粒尺寸减小，有利织构组分增加。提高终轧温度可以促进热轧板的再结晶，增加成品中有利织构组分。卷取温度对成品的晶粒大小没有显著的影响，但提高卷取温度能增加成品中有利织构组分。     

本钢无取向硅钢热轧生产工艺路线的实践

冷轧无取向硅钢是高技术含量、高附加值产品,工艺复杂,生产周期长,过程控制难度大,被誉为钢铁产品中的"工艺品"。热轧生产工艺又是无取向硅钢生产的重中之重,直接决定了硅钢的铁损和电磁性等多项指标。     

热轧不锈带钢边裂原因分析及防止措施

阐述了影响奥氏体不锈钢可加工性的主要因素,分析了热轧不锈带钢时产生边裂的原因,提出了防止边裂的工艺措施。     

含铜取向硅钢热轧工艺优化

针对含铜取向硅钢牌号判级标准提高,通过控制其热轧关键工艺,制定有效的精轧速度控制优化模式,降低精轧纯轧时间和提高精轧终轧温度,显著提升了牌号合格率.研究结果表明:较高的终轧温度下,含铜取向硅钢热轧板中产生更多的弥散析出相、热轧板1/4层处{110}面织构明显增多,生产实践中有效的精轧速度控制优化模式对磁性能提升有明显作用.     

取向硅钢冷轧断带问题研究

对取向硅钢冷轧过程出现的断带缺陷进行了跟踪,明确了从起皮到形成孔洞,再到断带的演变过程,采用扫描电镜对翘皮缺陷进行研究,结果表明：翘皮缺陷中主要元素是Fe、Si、Al,与基体一致,另外还有微量的Ca、Mg、K、Na等元素。冷轧起皮、断带主要是由于热轧边裂缺陷遗传而成。热轧过程部分边部掉肉飞溅至热轧板表面被压入,在冷轧过程由于伸长率与基体不一致而起皮剥落。通过降低铸坯加热温度、缩短高温段在炉时间、优化轧制模型,有效抑制了热轧板边裂的产生,从而解决了冷轧断带问题。     

取向硅钢冷轧裂纹力学行为研究

基于裂纹扩展断裂力学准则,建立了取向硅钢冷轧边裂萌生、扩展的临界条件,并对冷轧裂纹力学行为进行探讨。结果表明,1mm边裂在韧性条件下的临界工作应力为1330~1760MPa、脆性状态为300~800MPa;在相同载荷条件下,单边裂纹的应力强度因子最高,双边裂纹次之,中心裂纹最低。     

中高牌号无取向硅钢热轧稳定性分析与控制

对中高牌号无取向硅钢热连轧过程中板形变差、甩尾、废钢等轧制不稳定性原因进行分析。从稳定性轧制影响机理出发,通过分析轧制相变区、铸坯加热同板温差、粗轧轧制板形、变形抗力模型、轧制速度模型五个方面的影响因素,开发出了加热炉踏步控制策略;计算出了轧制相变点,优化了粗轧轧制道次分配;考虑了所有元素对精轧变形抗力模型的影响以及改变了精轧轧制速度控制方式,提高了中高牌号无取向硅钢的轧制过程稳定性。     

无取向硅钢的最新进展

1　前　言无取向硅钢主要被用作旋转电机如马达和发电机的铁芯,1924年新日铁作为热轧板开始生产,1956年用冷轧无取向硅钢替代了热轧硅钢。为降低发电机和马达的铁损需要用无取向硅钢制造铁芯。控制晶体取向以改善磁性,跟用作变压器的取向硅钢一样,降低无取向硅钢的铁损也非常重     

热轧带钢边裂缺陷的成因研究

通过相关工艺调查分析、金相检验和跟踪试验等方法,研究了热轧带钢边裂缺陷的产生原因,为有的放矢地采取措施治理边裂缺陷创造了条件.     

无取向硅钢热轧板的织构

选用不同硅含量的工业用无取向硅钢热轧板作为研究对象,采用X射线衍射Schulz背反射法对热轧板进行了分层织构测量.结果表明,高硅热轧板表层织构以((-1)10)[001]为主,并有少量((-3)31)[5(-5)3],板中心部位以(001)[1(-1)0]为主;低硅热轧板表层含有少量的((-1)10)[(-1)(-1)1]、((-1)10)[(-2)(-2)1]和((-5)51)[11(-1),而板中心部位主要为(001)[1(-1)0]织构,但强度比高硅热轧板低;织构沿厚度方向的分布具有一定的规律性,即表层附近织构以((-1)10)[001]为主,中心处织构以(001)[1(-1)0]为主,只是强度有差异;热轧温度变化时,织构的强弱有明显的变化,热轧温度对不同硅含量热轧板织构的影响是不同的.     

降低取向硅钢板坯烧损的研究

研究和分析降低取向硅钢烧和提高一次修炉周期板坯加热量措施后，开发了ＭｇＯ－Ｃｒ２Ｏ２系取和中硅钢板坯加热保护涂料。使用该涂料无需清理板坯表面的氧化铁皮，利用硅钢氧化铁皮与涂导参高温下的物理化学作用形成了防烧损保护膜。仅在板坯上和侧面涂覆涂料就获得氧化烧损降低６７％、一次修炉周期坯加热量增加８０％的效果，并改善了加热质量，提高成品中的合格率。     

铌对低温取向硅钢热轧组织与织构的影响

采用OM、EBSD检测分析技术研究了铌对低温取向硅钢热轧组织与织构的影响,探索是否应在低温取向硅钢中加入铌.结果表明,含铌相较于不含铌取向硅钢热轧板晶粒更加细小,沿板厚方向组织梯度更加明显;铌元素的加入优化了取向硅钢热轧板织构,含铌比不含铌取向硅钢热轧板中的旋转立方织构取向密度小,而高斯织构和γ取向线密度大,其中高斯织...     

高牌号无取向硅钢稳定轧制研究

影响高牌号无取向硅钢冷轧生产稳定性的主要因素是轧后边裂造成断带。造成冷轧后边裂的因素很多,主要研究常化工艺、切边质量及冷轧工艺对边裂产生的影响。针对性采取措施进行工艺优化,冷轧后边裂产生率大幅下降。     

拉环用5182铝合金扁铸锭热轧裂边分析

生产拉环料用的5182扁铸锭在热轧时容易产生板坯大裂口和带卷大裂边现象,借助化学成分分析、金相组织检查等手段,探讨了5182铝合金扁铸锭在热轧时裂口及裂边的原因,它是在熔铸过程中产生了"钠脆"及边部的组织疏松,导致基体金属脆性大、结合力弱,在外力作用时产生了裂口现象,结合该合金的特性及现场实际生产情况提出了一些解决办法。