36Mn2V管坯钢表面裂纹形态分析及成因探讨

36Mn2V管坯钢常用于生产石油管钢,这种材质的石油套管是石油钻探用重要器材,属裂纹敏感性钢种,容易出现表面裂纹现象。通过对轧材表面裂纹缺陷部位进行金相组织观察、扫描电镜分析,发现裂纹附近组织存在明显的脱碳现象及夹杂物和氧化物圆点,并且裂纹末端存在多条铁素体条带,结果表明连铸坯本身存在的质量缺陷是36Mn2V圆钢产生表面裂纹的主要原因。     

45F圆钢冷剪开裂原因分析

针对45F钢在冷剪时产生开裂,从化学成分、金相检测、电镜及能谱、裂纹形态等方面进行分析。结果表明:裂纹沿铁素体偏析条裂开,偏析条内部存在夹杂物。圆钢上存在的成分偏析及偏析条内的夹杂物定向分布是造成钢材冷剪开裂的主要原因。     

含锰钢表面裂纹成因分析及控制

寿光巨能特钢生产的以CM690含锰钢存在表面裂纹情况,高倍显微镜下发现裂纹附近存在大量的铁素体偏析条带。对裂纹以及铁素体条带进行分析发现,裂纹起始于铸坯表面,在后续的加热过程中导致裂纹两侧出现脱碳以及铁素体偏析条带。通过对相关设备加强管理以及对工艺进行优化,缺陷得到了有效控制,含锰钢开裂比率降至0.5%以下。     

40Cr棒材表面纵裂缺陷的研究

经过对石钢生产中产生表面纵裂的40Cr圆钢进行取样、检验和分析发现,裂纹内残存物含有与连铸保护渣相同的特征元素,结合工艺过程,初步探明石钢生产该圆钢产生表面纵裂的原因是由于轧钢时应用表面带有粘渣或裂纹的铸坯.而杜绝铸坯表面粘渣和裂纹除优化浇铸工艺参数、稳定浇铸过程外,选择粘度小、熔点低、熔速快等合适理化性能指标的保护渣至关重要.     

圆钢裂纹的成因及预防策略探究

圆钢表面裂纹的出现与冶炼和轧制工艺有着紧密的联系,本文主要对圆钢裂纹产生的成因进行分析,并提出圆钢裂纹的预防措施,希望可以对圆钢裂纹控制,提供一定的帮助。     

热轧圆钢Q345E表面裂纹的研究与控制

采用连铸圆坯冷送轧制Q345E圆钢,发现表面存在较多裂纹,裂纹长度为20 ~80 mm,呈离散型分布。经检测,裂纹两边发现较严重的脱碳层,裂纹根部存在较多高温氧化质点,未发现非金属夹杂物。理论研究表明,初生奥氏体晶界析出网状铁素体膜是导致钢材断面收缩率降低的根本原因,而Q345E中的Nb含量在特定的温度段降低了钢材的塑性,更加剧了钢材的开裂倾向性。当预热段温度较高(850~900 ℃)时,铸坯快速升温,表面局部发生α→γ的转变,体积收缩不均匀,产生拉应力。当拉应力超过钢材所能承受的极限时,产生表面裂纹。通过对铸坯的预热缓解了内外温度差,有效解决了Q345E热轧圆钢的表面裂纹问题。     

T91热轧管坯表面裂纹浅析

经过对产生表面裂纹的T91圆钢进行取样、检验和分析,发现裂纹内残存物含有与浇注用保护渣相同的特征元素,结合工艺过程,初步探明钢锭表面质量是该圆钢产生表面纵裂的主要原因。而改善钢锭表面质量除优化浇注工艺参数外,选择粘度小、熔点低、熔速快等合适理化性能指标的保护渣至关重要。     

25MnCrNiMoA钢Φ120mm轧材表面裂纹分析与工艺改进

25MnCrNiMoA 钢(/%：0.25~0.26C,0.22~0.25Si,1.25~1.30Mn,0.008~0.011P,0.002~0.004S,0.45~0.50Cr,0.36~0.38Ni,0.24~0.26Mo,0.04~0.08Cu,0.025~0.031Alt)的生产流程为100t UHP EAF-LF-VD-Φ650mm坯连铸-轧制Φ120mm材。试制过程热轧材出现批量表面裂纹。通过对轧材表面裂纹缺陷部位组织观察和分析,发现裂纹附近组织存在明显的脱碳及夹杂物,并且裂纹末端存在多条铁素体条带,表明连铸坯质量缺陷是25MnCrNiMoA圆钢产生表面裂纹的主要原因。通过控制[S]≤0.003% ,连铸时液面波动≤2mm,拉速0.26 m/min,过热度20~30℃ ,降低二冷水量,矫直温度≥950°C,优化保护渣组成等工艺措施,避免了25MnCrNiMoA钢热轧材表面裂纹的形成。     

P92无缝钢管内表面裂纹分析及工艺优化

采用斜轧穿孔工艺生产大口径P92铁素体耐热无缝钢管过程中,钢管内表面易产生细小裂纹。通过金相分析、高温相变计算和高温加热试验等研究表明,内表面裂纹产生的主要原因是：中心有通孔的P92管坯在坯料加热过程中,由于加热温度过高和在炉时间过长(即表面氧化脱碳加重),导致管坯通孔近内壁产生大量的高温δ-铁素体相,管坯在随后的斜轧穿孔中,裂纹在塑性较差的高温δ-铁素体处产生和扩展。根据内表面裂纹的产生机制,通过对P92钢管化学成分的铬当量、镍当量按Cr_eq<13%、Ni_eq>4%进行控制,坯料保温温度由原工艺的1220～1250℃降为1190～1220℃,对穿孔机轧辊转速、辊距和顶伸量参数优化等工艺改进措施,有效地解决了大口径P92无缝钢管内表面易产生裂纹的问题,提高了P92无缝钢管的成材率和生产效率。     

42CrMo贯通轴产生裂纹原因分析

42CrMo圆钢在加工成贯通轴过程中发现裂纹,采用ARL3460直读光谱仪、金相显微镜和扫描电镜对42CrMo贯通轴试样进行分析.分析结果表明,42CrMo贯通轴裂纹为试样在感应淬火过程中产生的淬火裂纹.     

含铋易切削钢表面裂口缺陷分析及改进

采用金相显微镜、扫描电镜及电子探针对含铋易切削圆钢表面裂口缺陷进行了分析和研究.结果表明:铋元素富集在硫化锰周围,在圆钢轧制过程中铋呈熔融状态,随着辊缝的挤压变形,硫化锰与基体之间产生微裂纹(或孔隙),不同位置的微裂纹相互扩展,形成贯穿表面的裂口缺陷.     

40Mn2圆钢热顶锻裂纹产生原因分析

分析了不同规格40Mn2圆钢热顶锻出现开裂的现象,根据圆钢母材和热顶锻试样裂纹形貌、裂纹分布特征及裂纹贯穿情况,结合金相显微镜对金相组织、脱碳情况及夹杂物进行系统分析研究。结果表明轧制缺陷是造成圆钢热顶锻开裂的主要原因,不同轧制缺陷引起的热顶锻裂纹其宏观和微观形态表现不同,根据热顶锻裂纹形态,可以识别缺陷产生原因。     

坦克装甲钢板横向裂纹成因及冶金缺陷本质

高锰钢是一种具有强大抗冲击磨损功能的耐磨钢,由于其生产成本低廉,工艺简单,拥有优良的力学性能被广泛采用制作坦克装甲钢板。但是技术的提升依然无法完全克服高锰钢材料容易产生裂纹的特性。分析了高锰钢材料铸件横向裂纹缺陷产生的原因,并对相关工艺进行了阐述。     

45号优碳圆钢开裂成因分析及改进措施

针对济源钢厂生产的45号优碳圆钢产生裂纹问题,进行了取样、检验和分析.研究发现硅酸盐类非金属夹杂物含量较多.结合工艺过程,初步探明生产该圆钢产生裂纹的原因是硅酸盐类非金属夹杂物、碳偏析、连铸过程拉速过快.在生产实践中采取了提高冶炼质量、加强顶渣检验、对相应设备进行改造等措施,使钢材的不合格率由0.68%下降到0.35%...     

钢板头部表面搓板状横裂纹原因分析

介绍钢板表面产生的一种搓板状横裂纹。对裂纹宏、微观特征和显微组织进行了分析,认为这种裂纹的产生与钢板表面局部在奥氏体高温区产生急剧冷却而快速降至两相区(铁素体+奥氏体区),相变析出铁素体有关。由于铁素体的塑性比奥氏体差,在随后的轧制道次中,不协调的形变导致表面裂纹产生。同时,热应力的存在加剧了裂纹的产生与扩展。     

转炉45热轧圆钢裂纹原因分析

对转炉生产45热轧圆钢轧材裂纹、热顶锻裂纹形成的主要原因进行了分析,指出轧制过程中导卫、轧辊表面附着物是产生圆滑形裂纹和热顶锻裂纹的主要原因。通过采取加强铸坯夹杂物控制、加强导卫、轧辊维护等手段解决45热轧圆钢裂纹的问题。     

转炉优碳圆钢质量改进

本文对鄂钢转炉厂生产的优碳圆钢产生表面裂纹的原因进行了分析和探讨,并制订了相应的技术措施,通过改善钢水脱氧,解决了优碳圆钢表面裂纹问题,提高了优碳圆钢质量。     

高锰钢开裂原因分析及预防措施

针对高锰钢裂纹缺陷,通过对铸坯开裂处成分、微观和宏观组织等展开深入分析研究,确定了裂纹产生的主要原因。并结合生产实际,提出了调整合金加入频次、适当降低浇铸温度和浇铸速度、对铸坯加热温度的精准控制以及保证透烧等工艺改进措施,改善钢的内部质量,避免高锰钢铸坯裂纹的再次产生。     

GCr15钢应力断料脆断原因分析

GCr15钢φ50 mm规格热轧圆钢在应力断料时产生脆断.采用宏观及微观断口分析、化学成分分析和金相检验等方法,对GCr15圆钢断裂的原因进行了分析.结果 表明:GCr15热轧圆钢断裂的主要原因是圆钢心部区域存在封闭的厚片网状碳化物和矫直处理时矫正力过大,致使圆心部区域晶界处萌生沿网状碳化物的微裂纹,而圆钢内部较大轴向...     

SUS410半马氏体不锈钢厚壁无缝管内表面裂纹缺陷分析及工艺改进

SUS410半马氏体不锈钢(0.08％～0.15％C,12.5％～ 13.5％ Cr)在生产热轧厚壁无缝钢管时极易产生内表缺陷.通过对Φ139.7 mm×38.1 mm管内表面裂纹缺陷进行定位分析,结果表明裂纹附近δ-铁素体大量析出造成钢的热塑性下降,在变形过程中,由于两相区变形不协调,最终在奥氏体和δ-铁素体相界出现...