内燃机主轴承摩擦功率损失的影响因素

研究了影响主轴承摩擦功率损失的影响因素,包括轴承表面粗糙度、润滑油温度、曲轴转速、轴颈间隙和供油提前角,同时分析各影响因素对内燃机主轴承的影响。分析所用物理模型为直列六缸内燃机,其数学模型主要依据有限差分法与欧拉法求解雷诺方程,润滑油膜接触通过在时域内压力平衡迭代计算。对内燃机曲轴主轴承摩擦功率损失影响因素进行了探讨,计算结果表明,在内燃机零部件设计阶段应充分考虑轴承间隙以及表面粗糙度对摩擦功率损失的影响。     

滚动轴承弹流润滑的新进展

滚动轴承（以下简称轴承）因为其低摩擦损耗,在十九世纪后期就进入工业化推广应用阶段,并很快成为支承旋转机械的主要基础件。现代社会对轴承高可靠性、尺寸小型化以及设备高速化要求的不断提高,已经促进了预测工具的发展而不是沿用通常情况下既昂贵又费时的纯试验方法。这反过来促使弹性流体动压润滑（以下简称弹流）预测模型更精确,以适合轴承和其他机械基础件更加实际的运行工况。１　轴承寿命和润滑［１］轴承在１～４ＧＰａ高应力条件下长寿命（滚动接触次数大于１０９次）的前提是制造技术方面能保证表面加工得足够光滑,能形成弹…     

时变参数下锥齿轮摩擦功率损失计算研究

分析了多个与齿轮相关及摩擦相关模型,推导建立了计算锥齿轮啮合过程中瞬时滑动功率损失的时变模型。基于锥齿轮传动过程中实际啮合齿数,分析锥齿轮啮合面的受力情况,将此受力分析结果与实际工况下轮齿油膜厚度比相结合,得到了锥齿轮传动过程中各润滑状态与各摩擦功率损失影响因素的关系。为了避免将啮合线离散计算摩擦功率损失时所导致的原理误差,建立了以时间为变量的锥齿轮摩擦功耗的数学模型。利用时变齿间载荷模型解决了由齿面几何复杂度导致的齿间载荷难以确定这一难题。仿真结果表明:瞬时滑动功率损失时变模型的仿真结果与实验测得真实结果相一致,所建锥齿轮啮合过程中瞬时滑动功率损失时变模型具有较高的精度。     

水润滑塑料轴承的摩擦性能研究

用MPV—200型摩擦磨损试验机测定了超高分子量聚乙烯(简称UHMW—PE)塑料合金轴承水润滑条件下的摩擦学性能，考察了载荷、速度、运行时间等因素对轴承摩擦系数和磨损率的影响，得出了摩擦学性能随各种因素的变化规律。并对作用机理进行了系统的分析，为水润滑超高分子量聚乙烯塑料合金轴承的实际应用提供理论依据。     

水润滑橡胶轴承的摩擦磨损特性及机理研究

以含沙量不同的自来水为润滑介质，用MPV-200型摩擦磨损试验机分别研究了载荷、速度、运行时间等对水润滑橡胶轴承的摩擦系数和磨损率的影响，得出橡胶轴承在不同水质，不同工况下的摩擦学特性，并对作用机理进行了系统的分析，为水润滑橡胶轴承的实际应用提供理论依据。     

专用圆柱滚子轴承功率损失计算模型的建立

轴承的损坏多数情况下是由于温度过高造成的，功率损失是轴承发热的主要来源，研究轴承功率损失，降低轴承失效。     

基于不同摩擦副条件下的边界润滑抗磨效果研究

通过不同实验对比，从磨损角度出发分析了不同条件下零件表面的边界润滑状况，提出了选用适当的热处理工艺，恰当的摩擦副接触类型及高性能的润滑液，可明显改善边界润滑效果，提高材料的耐磨性。     

极端工况下不同水润滑轴承材料摩擦磨损性能对比研究

在干摩擦工况下模拟水润滑膜严重破坏的极端情况,研究未经改性聚四氟乙烯(PTFE)、超高分子量聚乙烯(UHMWPE)和聚醚醚酮(PEEK)3种材料在不同转速和载荷下的摩擦磨损性能。结果表明:干摩擦工况下UHMWPE材料具有优异的耐磨性和良好的自润滑性能,压力对摩擦因数影响比转速大;PTFE材料具有稳定的摩擦因数,压力和转速对摩擦因数影响明显,耐磨性较差;PEEK材料摩擦因数较大,且相对容易受转速和压力变化的影响,但具有良好的耐磨性能。综合分析,在极端工况下UHMWPE的适应能力最好,PEEK次之, PTFE最差。     

润滑条件下铝合金板成形模拟中摩擦模型的研究

对润滑条件下铝合金薄板筒形件拉深成形过程进行了工艺分析，在作出一些简化和假设的基础上，建立了基于流体润滑的筒形件拉深成形过程摩擦模型；将该模型运用到板料成形过程有限元分析中，计算出筒形件成形时摩擦系数动态变化的数值；开发出基于探针测试的铝合金板温成形动态过程摩擦测试系统，并对筒形件成形时的摩擦系数进行了测试实验。计算结果与实验数据表明，板料成形过程中的摩擦系数不是一个常数，随着凸模行程的增加，摩擦系数具有增加的趋势。     

滚柱轴承离合器滚动摩擦功耗分析

利用摩擦理论分析了国外新产品滚柱轴承离合器滚动摩擦功率消耗,推导了滚柱轴承离合器弹性滞后和粘着效应引起功耗的表达式,并讨论了有摩擦时工作扭矩Ｍ与轴向位移量ΔＬ之间的关系。     

粉末涂料固体润滑膜滚动/滑动复合干摩擦磨损特性研究

在M-2000磨损试验机上考察了经过一次处理和经两次处理的40Cr钢环表面喷涂3种粉末涂料型固体润滑膜(P型、H型、E型)试样,在线载荷为104N/m、相对滑动速度为0.042 m/s、干摩擦滚动/滑动复合磨损条件下的摩擦磨损性能,通过扫描电子显微镜(SEM)对试样磨损表面以及磨屑进行了显微观察。结果表明:底材经过一次处理(化学底膜处理)的复合固体润滑膜试样,P型和E型在磨损后期的摩擦因数分别稳定在0.38和0.32,而H型在0.40左右跳动;P型和H型的涂层磨损脱落期为60 m in左右,E型为120 m in左右;质量磨损从小到大顺序为P型相似文献   

滚动轴承式回转支承装置摩擦阻力矩计算的探讨

根据不同结构形式的滚动轴承式回转支承滚子的受力特点,分析了引起摩擦阻力矩的回转支承滚子正压力的计算,并提出了《起重机设计手册》所给出的摩擦阻力矩计算公式在三排滚柱式回转支承上的应用方法。     

四种润滑油对片式摩擦离合器空损功率影响的试验研究

片式摩擦离合器的空损功率影响传动效率、系统发热量和摩擦片的寿命,在结构一定情况下,润滑油没品对空损功率有很大影响。作者选择了四种常用传动润滑油,以离合器为试验对象,得出有很有价值的定量比较结果,为选择和改进润滑油提供有科学的依据。     

基于弹性流体动压润滑条件的滚动轴承耐磨损设计

分析了弹性流体动压润滑的理论和条件,阐述了基于弹性流体动压润滑的圆柱滚子轴承耐磨损设计的方法和步骤。     

水润滑橡胶轴承摩擦性能及润滑状态的实验研究

为了研究载荷、转速及其交互作用对水润滑轴承摩擦性能的影响,在MPV-20D屏显式摩擦磨损实验机上进行实验,测定轴承在清水、含沙量为0.5%和3%三种工况下,不同转速和载荷时的摩擦因数,并对实验结果进行等重复双因素方差分析。结果显示,转速和载荷均对轴承摩擦性能有着显著影响,其中以转速最为明显;含沙量为0.5%和3%的工况中交互作用对轴承摩擦性能的影响也较为显著,在相关轴承的设计和研究中应当充分考虑这几个因素的影响;此外,还根据实验数据绘制了Streibeck曲线,以研究水润滑橡胶轴承润滑状态的变化情况。     

混合型轴承摩擦机理的研究

采用Timken摩擦试验机在空气中,水、润滑油及合成油脂润滑状态下对M50钢、热静等压氮化硅陶瓷轴承元件的摩擦机理进行了研究.对各种参数包括速度、滑动距离和润滑剂进行了比较.     

铜带轧制变形区摩擦润滑状态研究

观察分析了轧制变形区形貌特征,研究了不同方向粗糙度对轧制润滑的影响。在轧制变形区并存边界润滑和流体动压润滑;轧辊与轧制的塑性挤压边界接触是获得高光亮表面的必要条件。轧后轧件表面粗糙度Ｒａ和丰满度Ｋ趋向于满足一定润滑条件的最佳值。