BRIJ30模板剂对镍钼超细催化剂加氢脱芳烃性能的影响

在超细NiO-MoO₃/TiO₂-SiO₂催化剂制备过程中引入模板剂聚氧乙烯十二烷基醚(BRIJ30),采用TG-DTA考察模板剂的脱除,采用N₂吸附-脱附、XRD、HRTEM分析考察模板剂对催化剂的物化性质、结构特性的影响。采用微型固定床反应装置,以航空煤油为原料进行加氢脱芳烃反应,考察催化剂的催化活性和稳定性。结果表明,引入模板剂BRIJ-30所制备的NiO-MoO₃/TiO₂-SiO₂催化剂的比表面积明显扩大,孔结构改善,加氢脱芳烃活性提高。     

制备条件对CoMoP加氢催化剂性质的影响

利用BET,TPR,UV-DRS物化表征方法系统考察不同制备条件对加氢催化剂CoMoP性质的影响。结果表明：较低的浸渍液温度及较低的干燥、焙烧温度有利于活性组分的还原;干燥和焙烧气氛的流动性较差时催化剂中活性组分的分散性较差;降低焙烧温度可以降低催化剂中钴铝尖晶石的数量;催化剂的孔径分布不受浸渍液温度、干燥和焙烧温度及此过程中通风状况的影响。通过精细控制催化剂制备工艺条件可以使催化剂活性组分性质稳定并达到更好地利用活性组分的目的。     

加氢催化剂不烧焦卸剂总结

对报废的固定床加氢精制或临氢降凝催化剂的卸剂方法,从程序,步骤及注意事项作了阐述,为同类装置的催化剂不烧焦卸剂提供了成功的经验。     

制备工艺对无模板剂ZSM-5催化剂结构的影响

采用水热合成法制备了无模板剂的ZSM-5催化剂,并用X射线衍射(XRD)仪和傅里叶变换红外光谱(FTIR)仪对其结构进行了表征,考察了制备工艺对无模板剂ZSM-5结构的影响。结果表明,无模板剂ZSM-5最佳制备工艺条件为:在45℃老化48h,并在190℃晶化73h。在此条件下制备的ZSM-5相对结晶度为96.82%。经600℃焙烧后,无模板剂ZSM-5的骨架未坍塌,但ZSM-5特征峰强度降低,而有模板剂ZSM-5的骨架结构发生了变化。     

沉淀剂对体相加氢催化剂物化性质和活性的影响

分别选用NH3·H2O,NaOH,Na2CO3以及不同配比NaOH和Na2CO3混合液作为沉淀剂制备一系列体相催化剂;采用X射线衍射、N2吸附-脱附、扫描电镜、透射电镜、电子探针等表征方法和小型加氢装置评价手段,考察不同沉淀剂和不同沉淀剂配比对体相加氢催化剂物化性质和活性的影响.结果 表明:采用单独一种沉淀剂时,由Na...     

P123模板剂用量对超细镍钼加氢催化剂结构及性能的影响

以三嵌段共聚物P123为模板剂,采用溶胶-凝胶法制得不同P123用量(以 n(P123)/n(Ti+Si)计)的Ni-Mo/TiO₂-SiO₂催化剂前躯体;采用 TG-DTA、N₂吸附-脱附、XRD、H₂-TPR 和 HRTEM 对催化剂进行表征;在固定床连续流动微反装置上,以200^#低硫煤油为原料,考察催化剂的加氢脱芳烃性能。结果表明,P123用量对催化剂活性组分晶粒尺寸和孔结构参数有明显的影响;催化剂的活性组分分布均匀,没有明显的团聚现象,粒径在4～5 nm;催化剂适宜的比表面积和孔结构有利于煤油的加氢脱芳烃;经过工艺优化,采用 P123模板剂的 Ni-Mo/TiO₂-SiO₂系列催化剂中,n(P123)/n(Ti+Si)为0.005的催化剂能将煤油中的烷基苯质量分数降至0.41%, 萘质量分数降至280 μg/g,芳烃脱除率达到95.98%,产品的芳烃含量达到 JLD-40脱芳烃溶剂油的产品标准要求。     

不同模板剂对TiO2-Al2O3复合载体性能的影响

采用改进的溶胶-凝胶法制备TiO2-Al2O3复合载体,研究了该复合载体对负载MoNiP制成的MoNiP/TiO2-Al2O3催化剂加氢脱硫性能的影响。讨论了两种不同模板剂对复合载体结构性能的影响,并考察了模板剂含量对其晶型、比表面积、孔结构及其催化剂性能的影响。结果表明,模板剂的不同对介孔复合载体孔径的影响较大,未加模板剂直接由溶胶-凝胶法获得的介孔复合载体孔径分布较窄,孔径偏小。十二烷基胺相对于十六烷基三甲基溴化胺具有更好的拓孔效果。当十二烷基胺与Al(NO3)3的摩尔比为0.5时,复合载体的比表面积、孔体积和孔径及其催化剂的加氢脱硫活性均达到最佳。     

保护加氢催化剂的RG—1剂使用性能的研究

阐述ＲＧ－１保护剂对加氢裂化原料－ＶＧＯ馏分中的生央物和金属杂质的脱除能力以及与参比保护剂的对比评价结果。试验研究结果表明，在中压，３８０℃，体积空速１０ｈ＾－１和高压，３６０℃，体积空速１０ｈ＾－１的加氢条件，ＲＧ－１保护剂可脱除孤岛、管输和胜利原油ＶＧＯ馏分中９０％以上的Ｃ５不溶物和金属杂质以及８０％以上的残炭，ＲＧ－１挂号信剂的脱铁率和Ｃ５不溶物脱除率均高于参比剂，对主催化剂的保护效果更好。     

石油沥青制备炭质催化剂载体的研究

研究了以沥青为原料制备炭质凝胶，由炭质凝胶制备中孔活性炭用作催化剂载体的影响因素及制备规律。试验结果表明：制备炭质凝胶的转化率与反应物配比、反应温度、反应时间及沥青原料性质有关。添加镍盐、铁盐和钴盐对炭的催化扩孔作用十分明显。制备的中孔活性炭可以用作催化剂载体，使用浸渍法制备的加氢催化剂具有较好的加氢脱硫效果。     

纳米级CuO催化剂的制备及其糠醛加氢催化性能

采用溶液法制备纳米级Cu O催化剂,通过添加不同种类模板剂调控其微结构,利用SEM,XRD,BET方法对催化剂的形貌、结构、物相及比表面积进行表征。表征结果显示,当模板剂为两性离子表面活性剂时,可得到粒径小、比表面积大、分散良好的纯晶相纳米级Cu O催化剂。将该催化剂应用于糠醛加氢制2-甲基呋喃的反应,考察了反应温度、氢与糠醛摩尔比及糠醛液态空速对糠醛加氢反应性能的影响。实验结果表明,在压力0.03 MPa、温度230~240℃、氢与糠醛摩尔比10∶1、糠醛液态空速0.2 h-1的条件下,糠醛转化率为100%,2-甲基呋喃选择性约为95.2%。     

不同制备方式的铜基甲醇合成催化剂的性质和结构研究

采用3种不同的沉淀方式(正加、反加和并流)制备出3个具有相同组成的甲醇合成催化剂样品CuO/ZnO/Al2O3,它们的活性顺序为:并流法样品>反加法样品>正加法样品;还原温度由低到高的顺序为:反加法样品<并流法样品<正加法样品。通过对催化剂前驱物进行DTA分析,证实了3种沉淀过程中相应的Cu2+和Zn2+的沉淀行为,即在并流和反加沉淀过程中,Cu2+和Zn2+同时均匀地沉淀,而在正加沉淀过程中,Cu2+和Zn2+发生分步沉淀。催化剂氧化态的IR结果表明了由3种沉淀方式所获得的样品中CuO和ZnO组分间相互作用的强弱。     

络合剂对加氢催化剂性能影响的研究进展

归纳不同络合剂对浸渍液、催化剂的前驱体、硫化过程、硫化态催化剂、催化剂活性等方面的影响,介绍了络合浸渍制备方法对催化剂的改性作用,并分析了络合剂的作用机理,指出了络合剂如何影响催化剂的理化性能将是未来的主要研究方向。     

成胶条件对硫酸铝-氨水法制备拟薄水铝石物性的影响

以硫酸铝为铝源,氨水为沉淀剂,采用并流进料方式合成拟薄水铝石(PB),考察了成胶条件包括反应温度、反应物浓度、体系p H值等对PB物性的影响,并利用X射线衍射(XRD)、氮气吸附脱附等分析仪器对合成的PB进行了表征。结果表明,在反应温度为60℃,反应物Al3+摩尔浓度为0.6 mol/L,氨水稀释比(氨水与稀释水的体积比)为1∶1,体系p H值为9的优化条件下,所合成PB的比表面积大于350 m2/g,孔容大于0.7 cm3/g。     

模板法制备Al_2O_3对CO_2-CH_4重整镍基催化剂稳定性影响研究

采用模板法制备氧化铝(T-Al2O3),并将其及其载Ni催化剂(TC-Al2O3)与市售氧化铝(B-Al2O3)及其载Ni催化剂(BCAl2O3)进行分别对比。BET表明,T-Al2O3的平均孔径较小,仅为3.32nm,比表面积较高,达477m2·g-1;NH3-TPD表明,T-Al2O3载体表面存在弱酸位和强酸位,但酸性较B-Al2O3弱。XRD表明,TC-Al2O3还原后的Ni晶粒尺寸较小,仅为5.6nm;H2-TPR表明,催化剂存在结晶态Ni O和Ni Al10O16尖晶石,且TC-Al2O3的Ni O还原峰面积占总还原峰面积的86%,而BC-Al2O3仅为68%。CH4/CO2重整试验结果表明,TC-Al2O3催化剂不仅具有较高的活性和H2收率,且稳定性好。     

焙烧温度对Mo-Ni/SiO2-Al2O3-Y加氢裂化催化剂反应性能的影响

以碱式碳酸镍和硝酸镍为镍源（前者占镍源总质量的2/3）,三氧化钼为钼源,采用等体积浸渍法制备了Mo-Ni/SiO2-Al2O3-Y加氢裂化催化剂,并对其性质进行了表征。以正十二烷为模型化合物,在反应压力为4 MPa,氢气/原料油（体积比）为1 200,空速为2.0 h-1,反应温度为320℃的条件下,对催化剂的加氢裂化性能进行了评价。结果表明,当焙烧温度低于480℃时,金属物种在催化剂表面高度分散;高于500℃时,MoO3物种出现一定程度的聚集。随着焙烧温度升高,催化剂的孔容和比表面积均降低,孔径分布向小孔径方向略有迁移。当焙烧温度为480℃时,正十二烷转化率和C4~C8选择性均达到最大值,二者分别为62.3%,85.6%。     

黏合剂对本体型Mo-Ni复合氧化物催化剂结构和水热/机械稳定性的影响

采用溶胶-凝胶法制备了本体型Mo-Ni复合氧化物催化剂,利用XRD,BET,Py-IR,NH3-TPD等手段对其进行表征;以含20%(φ)小桐子油的正辛烷溶液为原料,在连续固定床反应器上考察了黏合剂对催化剂结构和水热/机械稳定性的影响。表征结果显示,与以氢氧化铝干胶为黏合剂所得催化剂相比,以分子筛黏合剂与镁铝尖晶石为黏合剂所制备的催化剂孔径增大,比表面积和总酸量减小。实验结果表明,在本体型Mo-Ni复合氧化物催化剂的成型过程中添加适量硅藻土可有效改善催化剂的水热/机械稳定性;添加分子筛黏合剂可以有效改善其机械稳定性;分子筛黏合剂与镁铝尖晶石质量比为1∶2混合为黏合剂时可显著提高催化剂的水热/机械稳定性。     

减压渣油的水包油乳化降粘

提出了适合乳化不同类型减压渣油的阴离子 /非离子复合乳化降粘剂。这种乳化剂的成本明显低于非离子型乳化降粘剂。由于阴离子组分的原料立足于裂解轻油 ,更进一步降低了乳化剂成本。这种复合乳化剂特别适合乳化高粘度渣油 ,乳化后渣油在 60℃下的粘度可以降低到 1 0 0～ 2 0 0mPa·s,常温下即可输送。     

胶溶剂对完全液相法制Cu-Zn-Al双功能催化剂性能的影响

以硝酸铝为铝源,分别用乙酸、硝酸和磷酸做胶溶剂,采用完全液相法制备了Cu-Zn-Al双功能催化剂;利用浆态床反应装置对其合成气一步法制二甲醚的催化活性进行了评价,并通过NH3-TPD,XRD,XPS等方法对催化剂进行表征。研究表明,胶溶剂能调变催化剂的表面酸性和表面元素组成,以乙酸作胶溶剂所制催化剂拥有最多的中强酸,对二甲醚选择性最好。     

螯合剂对加氢精制催化剂的影响

分析了螯合剂的作用机理及不同类型螯合剂对加氢精制催化剂的影响。在加氢精制催化剂的制备过程中引入螯合剂是提高催化剂加氢活性的一种非常有效的技术手段。螯合剂具有减弱活性组分与载体之间相互作用、提高活性组分在载体上的分散度、延迟助剂金属硫化等作用,可以促进高活性TypeⅡCo-Mo-S相的生成。螯合剂配齿数量与螯合能力的不同使得金属螯合物结构和螯合常数不同,从而导致了催化剂中Co或Ni活性相结构的不同。不同类型螯合剂的引入会对加氢精制催化剂产生不同程度的影响,螯合剂改性的加氢催化剂较传统的加氢催化剂加氢活性有明显的提高。最后提出了螯合剂在加氢催化剂的应用研究中存在的问题,分析了今后的研究方向。