轻石脑油优化利用的经济性分析

为提高轻石脑油的利用价值,实现“宜油则油,宜烯则烯”的原料优化目的,通过正异构烷烃分离使不同组分物尽其用,富含异构烷烃的轻石脑油辛烷值高,用作汽油调合组分以提升全厂汽油池辛烷值及改善辛烷值分布,富含正构烷烃的轻石脑油用作蒸汽裂解原料提高乙烯收率。在企业汽油池辛烷值不足的情况下,实施轻石脑油正异构烷烃吸附分离项目可以提高全厂汽油池辛烷值以及增加高标号汽油产量,同时也可以增加蒸汽裂解装置的乙烯收率。以某企业为例的测算结果表明,轻石脑油正异构烷烃吸附分离方案实施后对企业的经济效益有很大提升,按2019年布伦特原油60美元/bbl(1 bbl=159 L)价格体系测算,汽油和烯烃产品收入可增加73 964万元/a,扣除燃料动力费用和辅助材料费用增加的7 674万元/a,项目净收益为66 290万元/a。     

LDO-75重油催化裂化催化剂的工业应用

介绍了重油裂化催化剂LDO-75在中国石油独山子石化公司I套催化裂化装置上工业应用的情况。结果表明,当LDO-75催化剂达到系统藏量的80%后,与对比剂相比,油浆收率下降0.17百分点,同时,干气收率下降0.49百分点,总液体收率上升0.54百分点,轻油收率上升1.37百分点。由此可见,采用LDO-75催化剂时产品选择性好、轻油收率高、总液体收率高、重油转化能力强。LDO-75催化剂提高汽油辛烷值的能力强,与对比剂相比,汽油RON上升了1.9个单位,MON上升了1.6个单位,可达到提高汽油辛烷值生产高标号汽油的要求。     

油田凝析油芳构化改质工艺GAP-Ⅱ的工业应用

利用中国石化集团洛阳石油化工工程公司的劣质汽油芳构化改质工艺GAP-Ⅱ,以油田凝析油为原料,利用LAIC-5催化剂生产出合格的液化石油气和高辛烷值稳定汽油产品.装置开工以来生产正常;产品分布合理;总液体收率高;产品的烯烃含量低,是催化裂化汽油优良的高辛烷值调合组分.     

石蜡基渣油IHCC工艺工业试验研究

介绍了石蜡基渣油IHCC工艺在淮安清江石油化工有限责任公司的工业应用情况。结果表明：与FCC工艺相比,采用IHCC工艺多产轻质油方案时,液体产品收率增加6.18百分点;采用IHCC工艺多产汽油方案时,液体产品收率增加7.27百分点;采用IHCC技术后,汽油烯烃含量有所增加,辛烷值总体略有增加,硫传递系数降低,轻循环油性质明显改善,无油浆产物外甩。     

MIP工艺工程技术的进展

多产异构烷烃的催化裂化(MIP)工艺在国Ⅲ和国Ⅳ标准汽油质量升级的过程中发挥了重要作用,并形成了一系列的MIP技术.MIP工艺通过提升管设置串联的第二反应区(二反)建立反应床层和补充待生催化剂降低二反空速,采用缓和的反应条件强化异构化反应,可以将催化汽油烯烃体积分数降至35％以下,苯质量分数降至1.0％以下.多产清洁汽油和丙烯(MIP-CGP)工艺可以将汽油中烯烃的体积分数降低至18％以下,同时将汽油中的芳烃体积分数提高至18％以上,汽油辛烷值(RON)提高1个单位,相对原料的丙烯产率提高到8％～10％.降低焦炭和干气(MIP-DCR)工艺在一反底部增设催化剂预提升混合器,可大幅度降低原料油与再生催化剂的接触温差,进一步降低干气和焦炭产率,增加总液体收率0.15百分点以上.增产高辛烷值汽油(MIP-LTG)工艺将约占柴油30％的柴油轻组分返回提升管再裂化,使液化石油气+汽油产率增加1百分点以上,汽油辛烷值(MON)增加0.5个单位.     

三种降低汽油烯烃含量裂化催化剂工业应用试验对比

在大连西太平洋石油化工有限公司重油催化裂化装置上进行了两种进口催化剂A和B及一种国产催化剂0rhit-3600B的工业应用试验。标定结果表明，石油化工科学研究院研制的Orhit-3600B催化剂的重油转化能力强，液体收率高，辛烷值高。与进口催化剂相比，汽油收率提高2．65～3．14个百分点，辛烷值提高约1个单位，总液体收率提高3．52～4．53个百分点。三种催化剂的降低汽油烯烃含量的能力相当，催化剂A、B和Orhit-3600B的汽油烯烃含量分别由使用常规裂化催化剂时的50％～55％降为38．8％，42．3％，38．5％。     

两段提升管催化裂解多产丙烯催化剂LCC-300的性能研究

以大庆常压渣油为原料,在单段提升管反应装置上模拟两段提升管催化裂解工艺,对配套多产丙烯催化剂LCC-300的反应性能进行了评价。结果表明,在丙烯收率高达22．27％的情况下,总液体收率为80．08％;所产汽油中烯烃体积分数为13．48％,芳烃体积分数为59．44％,可作为高辛烷值汽油的调和组分。     

T-99催化剂2-丁烯齐聚工业应用

在兰州石化公司炼油厂的丙烯齐聚装置上应用T一99催化剂进行了2-丁烯齐聚生产高辛烷值汽油组分工业应用试验。试验结果表明，2-丁烯单程转化率均超过指标要求的76％，汽油组分中异辛烯选择性为61．23％～72．04％，汽油组分马达法辛烷值81．0～83．6，研究法辛烷值95．0～104．0，达到了从2-丁烯生产高附加值产品的目的，为2-丁烯利用开辟了一条途径。在T-99催化剂上齐聚的液体收率达1100kg／kg，远远高于传统剂110kg／kg的液体收率水平。     

重油催化裂化装置回炼柴油生产高辛烷值汽油的工业应用

介绍了中国石油四川石化公司2.5 Mt/a重油催化裂化装置回炼渣油加氢柴油以增产高辛烷值汽油的工业应用。应用结果表明:50.39%的柴油转化为高辛烷值汽油;回炼渣油柴油后,汽油收率增加了1.39个百分点,柴油收率增加了1.32个百分点,液化气收率增加了1.02个百分点,回炼油收率减少了1.34个百分点,油浆收率减少了0.92个百分点,焦炭收率减少了1.57个百分点,总液体收率增加了2.39个百分点,汽油辛烷值增加了0.9个单位,柴油十六烷值降低了2.0个单位。     

两段提升管催化裂解多产丙烯专用催化剂LCC-300的工业应用

在分析两段提升管催化裂解多产丙烯工艺特点的基础上研制出两段提升管催化裂解专用LCC-300催化剂。使用LCC-300催化剂,以大庆常压渣油为原料,在单段提升管反应装置上进行模拟两段提升管试验。结果表明,在丙烯收率22.27％的情况下,总液体收率为80.08％,所产汽油的烯烃含量低、芳烃含量高,为高辛烷值汽油调和组分。在TMP工业试验装置上使用配套LCC-300催化剂,一段提升管采用混合C4与大庆常压渣油组合进料,二段提升管为回炼轻汽油、回炼油和回炼油浆组合进料,装置标定结果表明,在丙烯收率20.38％的情况下,总液体收率为82.95％,干气和焦炭收率之和仅为13.99%,说明LCC-300催化剂在多产丙烯、减少干气和焦炭生成方面具有优势。     

催化裂化柴油回炼生产高辛烷值汽油组分工艺

催化裂化柴油具有芳烃含量高、十六烷值低的特点,性质较差,且需求持续低迷,压减催化裂化柴油成为炼油工艺的发展方向.中国石化北京燕山分公司2.0 Mt/a重油催化裂化装置采用回炼催化裂化柴油的工艺生产高辛烷值汽油组分,通过设计催化裂化柴油回炼流程和催化裂化工艺参数,实现最大化生产高辛烷值汽油,解决了催化裂化柴油过剩问题.该...     

1.3Mt/a催化裂化装置MIP技术改造

介绍了1．3Mt／a催化裂化装置应用最大化生产异构烷烃催化裂化工艺（MIP）技术改造的情况。工业试验结果表明，该技术可以显著地降低汽油的烯烃含量（降低20～30个百分点），汽油研究法辛烷值不变，马达法辛烷值上升，汽油质量得到提高。汽油和液化气产率分别上升2.84个和0.45个百分点，柴油产率下降2.37个百分点，产品分布情况良好。     

加强工艺管理降低S Zorb装置精制汽油辛烷值损失

从原料汽油性质,吸附剂载硫、载碳量和工艺操作3个方面分析了中国石化金陵分公司Ⅱ-S Zorb装置精制汽油辛烷值损失大的原因,通过改变高硫含量汽油掺炼方式,提高吸附剂的载硫、载碳能力,降低循环氢量,降低反应压力和提高反应温度来降低精制汽油辛烷值损失,经过优化调整,精制汽油辛烷值损失明显降低。     

催化裂化辛烷值助剂技术的近期进展

探讨石油馏分的催化裂化反应及影响催化裂化汽油辛烷值的主要因素，评述了催化裂化辛烷值助剂技术的近期进展。指出ＺＳＭ－５沸石用作催化裂化辛烷剂时，主要是通过择形裂化或异沟化改变催化裂化汽油的组成，从而达到提高汽油辛烷值的目的。     

S Zorb装置汽油辛烷值损失偏大的原因分析与措施

简述S Zorb工艺技术原理、特点,针对中国石化齐鲁分公司S Zorb装置开工以来汽油辛烷值损失较大的问题,从反应温度、反应压力、质量空速、吸附剂硫含量方面进行了分析。根据分析结果对装置操作进行调整,汽油辛烷值损失偏大问题得到了较大改善,装置效益增加。     

大庆类原油常压渣油催化裂化生产90号汽油

提高大庆类原油催化裂化汽油辛烷值工业试验于1996年10月至1997年1月在前郭炼油厂800Kt／a重油催化裂化装置上进行。结果表明，采用DOCR－1催化剂和相应的工艺技术能有效地提高催化裂化汽油的辛烷值。与不用DOCR－1催化剂的结果相比，汽油RON达到90．1，提高1．4个单位；MON达到79.8，提高2．4个单位。轻质油收率降低1．75个百分点，干气和焦炭选择性明显改善，是一种理想的生产高辛烷值汽油和提高重油转化的技术，对汽油的升级换代和无铅化具有重要意义。     

满足国Ⅵ标准的FCC汽油改质技术研究

介绍了3种基于汽油分子组成的催化裂化(FCC)汽油改质技术,以烯烃定向转化为基础,在降低FCC汽油烯烃含量的同时,最大限度减少辛烷值损失,使产品满足国Ⅵ汽油质量标准。其中,骨架异构技术以全馏分FCC汽油为原料,强化催化剂的异构化性能。中试结果表明,加氢条件下,在硫和烯烃含量达标的同时,RON损失仅0.7单位;异构-醚化组合技术以C_5烯烃为原料,经异构化过程将其中的直链烯烃转化为叔碳烯烃,再与甲醇醚化生成甲基叔戊基醚(TAME),相比于正构烯烃,RON可提高21.1单位;芳构化技术将正构烯烃定向转化为辛烷值很高的芳烃产品,同时实现降低烯烃含量和提高辛烷值的目标。     

催化裂化柴油加氢转化馏分利用方案研究

中国石化大连(抚顺)石油化工研究院开发了以催化裂化柴油为原料生产高辛烷值汽油调合组分新工艺技术（FD2G技术）。针对催化裂化柴油加氢改质产品,通过分析其组分的烃类组成,分别加工利用,对于改善产品结构和提高市场竞争力十分有益。研究结果表明：加工高芳烃催化裂化柴油时,汽油产品芳烃含量高,辛烷值高,其中C6~C8芳烃富集的窄馏分可以作为芳烃抽提装置原料生产化工产品;加工低芳烃含量的催化裂化柴油时,汽油产品中芳烃含量低,辛烷值偏低,可将富集大量环烷烃的窄馏分作为重整装置原料,富含芳烃的窄馏分作为高辛烷值汽油调合组分。     

降低吸附脱硫工艺汽油产品的辛烷值损失

对吸附脱硫过程中造成汽油辛烷值损失的关键因素进行了分析,在小试条件下,考察了工业吸附剂添加辛烷值助剂后,反应条件对脱硫汽油辛烷值损失的影响,并在工业装置上进行了应用。结果表明：造成脱硫汽油辛烷值降低的关键因素是汽油中大量C₅和C₆烯烃发生加氢饱和反应;与原工艺相比,在辛烷值助剂质量分数为20%,反应压力为2.4 MPa,反应温度为427℃的优化反应条件下,1.2 Mt/a工业装置汽油产品辛烷值损失从1.74降低为0.88,损失降低近50%。     

汽油辛烷值过剩原因分析及措施

通过对某炼化公司汽油池组分性质、汽油调合过程、辛烷值现状和辛烷值过剩原因进行分析,总结了辛烷值过剩的具体原因并制定了相应的优化措施,得出在现有汽油生产过程中通过优化过程控制、增加分析频次监控辛烷值变化、优化汽油配制计划、动态优化汽油调合比例等措施,达到了降低汽油的辛烷值富裕度,减少质量过剩的目的,增加了企业效益。经过后期的实践跟踪,出厂汽油的辛烷值富裕度明显下降,证明了各项措施的有效性、可行性。