用球墨铸铁铸造曲轴

在柴油机制造中,曲轴占有特别的地位,它的重量占整个发动机重12—15% 以上,锻造曲轴的平均成本等于发动机总成本的10~15%。大型曲轴的制造是很困难的,并且过程很长,需耗费大量金属,要有各方面复杂     

球墨铸铁曲轴铸造缺陷分析

通过宏观分析、金相分析,扫描电镜、能谱分析,XRD分析对某型球墨铸铁曲轴油孔部位铸造缺陷进行了分析。结果表明:型芯原砂中含有Al元素的砂粒在浇注过程中与铁水发生反应,造成型芯耐火度不足,进而导致型芯局部软化、坍砂,形成铸造缺陷。     

无冒口铸造球墨铸铁曲轴

我厂生产的ZY—33/30型氧压机曲轴系采用 QT60—2球墨铸铁。为了防止缩孔或缩松,最初用四个冒口补缩,让铸件顺序凝固。结果消耗大量铁水,缩松仍然存在。在毛主席的光辉哲学思想指引下,我们前后进行了九种工艺方案的试验比较,最后选用的方案是不用冒口,用冷铁调整冷却速度实现同时凝固,以石墨化膨胀自行补缩,情况较好。新铸造工艺和     

小型球墨铸铁曲轴的铸造

本文介绍了小型球墨铸铁曲轴的铸造技术。     

球墨铸铁曲轴湿砂型铸造工艺

<正>曲轴是内燃机传递动力的重要零件,铸造工艺应综合考虑铸件的生产批量和数量、铸件的尺寸精度和表面光洁度、铸件的交货日期以及车间的生产条件等。1湿砂型工艺的制订1.1分型面的选择(1)整体结构曲轴单缸、双缸和4缸曲轴按连杆轴颈对称线分型;3缸曲轴按中间连杆轴颈对称线分型,两侧连杆轴颈一般选择泥芯形式,亦可采用曲面形式。     

高强度高韧性球墨铸铁曲轴铸造技术

为了提高球墨铸铁曲轴的强韧性和铸造质量、降低铸造废品率,研究了曲轴的微合金化技术、铁液共晶点控制技术、球化处理技术、曲面分型方法和组织均匀化正火工艺,成功生产出高强韧性球墨铸铁曲轴.球铁曲轴抗拉强度由原来的872MPa提高到927MPa,冲击韧度由26J/cm2提高到40J/cm2,缩松缺陷由原来的1.44％降低到0.19％.     

球墨铸铁曲轴湿砂型铸造工艺

正曲轴是内燃机传递动力的重要零件,铸造工艺应综合考虑铸件的生产批量和数量、铸件的尺寸精度和表面光洁度、铸件的交货日期以及车间的生产条件等。1湿砂型工艺的制订1.1分型面的选择(1)整体结构曲轴单缸、双缸和4缸曲轴按连杆轴颈对称线分型;3缸曲轴按中间连杆轴颈对称线分型,两侧连杆轴颈一般选择泥芯形式,亦可采用曲面形式。     

铁型覆砂铸造球墨铸铁曲轴

介绍了铁型覆砂铸造球墨铸铁曲轴的工艺,并就推广应用中发现的铸造缺陷提出了防止措施.     

大型球墨铸铁曲轴铸造生产总结

一、6250、6270柴油机球铁曲轴我厂生产的 6250GZC柴油机(1000转/分,1200马力)和6270柴油机(1600转/分,400马力),主要用于远洋客货轮辅机电站和陆用电站。两种柴油机球铁曲轴均有六个连杆轴颈,主轴颈和连杆轴颈均为中空结构,主要参数列于表1。 6250柴油机曲轴原设计采用锻钢,每根重4吨,改用稀土镁铜钼球墨铸铁铸造后。比锻     

氮氢压缩机球墨铸铁曲轴的铸造

遵照毛主席关于:“以农业为基础、工业为主导”的发展国民经济总方针,为了打好我省农业翻身仗,加速实现“扭转南粮北调”的伟大任务,在省革委会的正确领导下,我省机械行业的广大革命职工,决心发扬“独立自主、自力更生”的革命精神,自制小化肥设备,支援农业生产。小化肥设备中氮氢压缩机上的曲轴毛坯,原用300×300毫米的45号方钢,采用大型锻压设备加工而成。在材料来源及设备都比较困难的情况下,省革委会决定“以铁代钢”、“以铸代锻”,用球墨铸铁来制造曲轴。我厂主动承担了这项光荣而艰巨的任务。     

球墨铸铁曲轴铸造孔洞缺陷成因分析

球墨铸铁曲轴铸件除了要求高强度和高耐磨性,含油道的曲轴铸件还要求高的气密性。曲轴中可能出现的孔洞缺陷易成为汽油泄漏的通道,因此必须避免孔洞类缺陷。本文对曲轴铸造过程中容易出现的孔洞类缺陷如缩松、皮下气孔的形成原因进行了分析,根据汽车用球墨铸铁曲轴油道边缘孔洞的缺陷种类探索了形成机理,并结合生产情况提出相应优化措施,生产实践证明了优化措施的有效性。     

球墨铸铁曲轴铸造缺陷预测与验证

采用EKK CAPCAST铸造模拟软件模拟球墨铸铁曲轴铸造过程,预测铸造充型与凝固过程中可能产生缺陷的种类、位置和大小,并结合生产试验进行对照验证。模拟结果表明,现有生产工艺条件下铁液充型过程平稳,未发生湍流现象;但是凝固过程中第4主轴颈出现较大孤立熔池区,凝固时间较晚,产生较大收缩应力,此处易产生约6 mm~3大小的收缩裂缝缺陷。模拟预测结果在实验中得到证实,在第四主轴颈内发现裂缝缺陷。将浇注生产的曲轴剖开,裂缝包裹的体积与预测缺陷形成区域体积在同一数量级。金相观察和硬度表征发现,裂缝内外组织性能存在明显不同,是凝固时间不同步所致。     

球墨铸铁曲轴的铸造及热处理工艺

针对高性能球墨铸铁曲轴整体对开、平面分型工艺易出现夹砂、气孔等铸造缺陷的问题,重新设计了铸造工艺,采用曲面分型,配以凸凹模板,设计了无芯铸造曲轴分型工艺,简化了操作工序,避免了夹砂、气孔等铸造缺陷的产生,降低了生产成本.为使铸件组织均匀,研制出了曲轴自动连续冷却生产线以及悬挂式旋转风雾冷却装置,均匀冷却后工件的热应力和组织应力分布均匀,减少了工件变形,提高了曲轴的质量,改善了曲轴的性能,实现了多缸曲轴的批量稳定生产.     

球墨铸铁曲轴铁模覆砂铸造工艺

<正>曲轴是内燃机传递动力的重要零件,结构型式分为整体和组合2种型式,其中圆盘式组合结构包括曲拐、法兰和前轴等。使用中要具有足够的疲劳强度和刚度、良好的耐磨性。采用铁模覆砂铸造工艺生产球铁曲轴,铸件冷却、凝固条件得到极大提升,铸件的球化等级、石墨球大小、组织致密度等方面都得到很大的提高,铸件力学性能改善,生产成本降低,生产效率提高,生产环境改善。1铁模覆砂铸造工艺简介铁模覆砂铸造是在铁型内腔覆上一层具有一定     

金属型球墨铸铁曲轴无冒口铸造小结

一、概况用砂型铸造的普通球墨铸铁铸件,随着毛坯断面尺寸的增大,其铸造质量也就难以保证,我厂70年开始生产4L20/8空压机曲轴     

大断面球墨铸铁曲轴的铸造生产

生产１２Ｖ３２０ＺＤ中速柴油机球墨铸铁曲轴，采用冲天炉熔化铁液、经多孔塞气动脱硫再转入电炉升温的双联熔炼工艺；对工艺方案作了适当改进，取消了大冒口，采用同时凝固工艺和半封闭式浇注系统；选择合适的化学成分，适当加入铜、铝合金元素，有利于改善曲轴的金相组织，细化晶粒；采用多孔塞气动脱硫，使原铁液含硫量从０．０８％～０．１１％下降到０．０３５％以下，脱硫率达到７０％以上。     

用球墨铸铁铸造轧辊

我厂自1952年试用球墨铸铁浇铸轧辊以来,先后试制数次,并经生产上实际应用,证明铸成的轧辊完全可以代替一般铸钢的或冷铸的轧辊。现将我厂浇铸轧辊过程、物理性能及生产上使用情况简要介绍如下。     

精密铸造球墨铸铁汽车凸轮轴和柴油机曲轴

在党的“九大”团结胜利旗帜指引下,在九届二中全会公报精神的鼓舞下,我厂革命职工,高举《鞍钢宪法》伟大红旗,遵照毛主席。“打破洋框框,走自己工业发展道路”的教导,经过三个月的努力奋战,用土办法试制成功精密铸造球墨铸铁汽车凸轮轴和水玻璃砂壳型柴油机曲轴,并已成批投入生产。这是毛主席革命路线的伟大胜利。     

铁型覆砂铸造六缸球墨铸铁曲轴

分析了铁型覆砂铸造六缸球铁曲轴的工艺特点,介绍了铁型覆砂铸造六缸曲轴的工艺、工装及生产实践。实践表明,采用该工艺后可节约生产成本３０％以上,铸件品质得到大幅度地提高。     

基于EKK CAPCAST球墨铸铁曲轴铸造工艺优化

采用EKK CAPCAST铸造模拟软件模拟球墨铸铁曲轴铸造过程,与Anycasting软件对比分析充型和凝固过程中可能产生缺陷的位置和缺陷大小。模拟结果表明,铁液充型平稳,无飞溅现象;凝固时在曲轴第三主轴颈心部存在较大孤立熔池区,易在此产生缩松缩孔缺陷。根据模拟结果提出相应优化措施,将浇注温度由1 400℃降低为1 390℃,在第三连杆颈处增加冷铁,加速第三主轴颈冷却速度。再次模拟结果表明,第三主轴颈孤立熔池区消失,缩松缩孔缺陷得到消除。EKK CAPCAST中精细的网格划分和精确的有限元算法为实现对缩松缩孔缺陷的定量分析提供了可能。