复合翅片管的工艺探讨与分析

本文详细讨论了轧制Cu/Al复合翅片管的生产工艺,通过分析生产过程中轧制压下量、外管壁厚、组状态和芯头螺旋角对复合管成形的影响,找到了Cu/Al复合管的变形规律,最后总结出了其最佳生产工艺。     

复合翅片管的工艺探讨与分析

本文详细论述了轧制Cu/Al复合翅片管的生产工艺，通过分析生产过程中轧制压下量、外管壁厚、组元状态和芯头螺施角对复合管成形的影响，找到了Cu/Al复合管的变形规律，总结出最佳生产工艺。     

螺旋翅片管轧制的中频感应加热数值模拟

在对钢管中频加热过程进行理论分析的基础上,从麦克斯韦方程组和导热微分方程出发,考虑了材料物理性能随温度变化对加热过程的影响,使用Ansys软件建立了钢管电磁-热耦合分析的有限元模型,对钢管中频感应加热问题进行了数值模拟计算.计算结果中工件外表面温度与实测温度相差5.19%,吻合较好.提出了感应透热深度的概念,并以此区分钢管内感应加热区域和热传导区域.根据模拟结果讨论了钢管感应透热深度及温度分布的影响因素,并证明了双线圈感应加热工艺在工件温度分布、热效率及频率分配方面的合理性.     

镁合金轧制工艺探讨

本文主要对镁合金板材的深加工进行工艺方面的探讨和浅析,通过对镁合金的材料性能、温度控制、轧制工艺方法等的简析和讨论,同时也对该类产品的知识产权方面做了简要的描述。为镁合金板材在轧制工艺方法的深入研究上提供了理论依据。     

宽中厚板项目控制轧制工艺探讨

探讨了南钢宽中厚板项目控制轧制工艺的类型及其特点，并且针对南钢项目分析了控制轧制工艺对设备的要求。     

45^#中厚板轧制工艺探讨

本通过对酒钢试生产45^#板的轧制工艺及性能的总结，结合中碳钢的强韧化机理和再结晶规律，提出了今后轧制工艺改进的方向及要求。     

大直径圆钢轧制工艺的探讨

文章从工艺流程、主要装备、轧制工艺等方面探讨了大直径圆钢的合理轧制方式，总结出了一条符合企业自身特点的轧制大直径圆钢的新的工艺路线。     

铝箔轧制理论与工艺

本文论述了铝箔轧制的理论研究进展、铝箔产品质量控制手段及一些需要进一步探讨的理论问题。     

轧制复合生产特厚板工艺

采用Q345连铸坯料,经过表面清理、焊接组坯和抽真空至1×10^-3 Pa后密封,分别采用两阶段控轧和再结晶型控轧两种轧制工艺进行轧制.用剪切、拉伸和冷弯试验检验复合板的力学性能,利用扫描电镜观察分析复合板的组织与结合面.结果表明:两种轧制工艺生产出的钢板各项力学性都能达标;再结晶控轧工艺比两阶段控轧工艺复合效果更好,并生产出的钢板厚向性能更加均匀.试验条件下的轧制复合包含机械啮合与再结晶两种机制.     

论MPM轧管工艺的发展

简要介绍了限动芯棒连轧管机经历25年4个阶段的发展简史,对典型的机组进行了评述.PQF轧管工艺的成就标志着MPM轧管工艺的发展完善,也为长芯棒连轧管工艺近百年的历程画上了句号.文章着重提出先进的轧管工艺要与先进的自动控制软件包相配套,强调要重视国产连轧管技术的发展.     

散热器翅片镶嵌滚压成型机床的研发与应用

散热器翅片镶嵌成型工件是为德国西门子公司配套的产品,传统生产工艺是手工砸制,生产效率低。为了提高产品质量,研发了用于加工制造铝合金散热器的专用设备——散热器翅片镶嵌滚压成型机床。介绍了散热器翅片镶嵌滚压成型机床的研发背景、滚压技术的基础原理、系统设计的主体设备、工艺装备及其优势。该设备的研发成功,提高了产品质量和生产效率,取得了较好的经济效益。     

世界热轧无缝钢管轧机的发展

介绍了世界热轧无缝钢管生产技术装备的发展,并对各种机型进行了评述,从发展的角度,简要分析了世界无缝钢管生产技术装备未来发展趋势。     

钛管表面轧制摩擦痕处理研究

XHT60轧机在轧制钛管时,管材表面出现摩擦痕,分析了轧机及轧辊的工作过程和出现摩擦痕的原因,提出了解决方案,经过实践验证切实可行。     

无缝钢管生产工艺的过去现在与将来

无缝这生产工艺带头的特点是多种工艺并存。这和无缝钢管生产工艺发展的历史有关，这种并存的局面是一种非稳态，优胜劣汰，势在必特，值得注意的是：就先进的连轧管工艺来说，限动芯棒连轧管工艺发展特别迅速，当前正在向三辊式机架、紧凑式轧机的方向发展。再加上ＮＲＥ工艺的出现，这种工艺将在种种口径钢管生产中占优势。     

连铸圆管坯轧管和钢管的连铸连轧

研究了连续圆管坯轧管中的铸坯质量、轧制工艺和压缩比等三个主要问题，在此基础上，介绍了国外钢管连铸连轧和近终形技术的发展概况，并对发展我国的钢管连铸连轧技术进行了讨论。     

ARE轧管机组轧制N80-1钢管的控轧工艺开发

采用成分满足API 5CT要求的Φ178 mm规格管坯,对管坯加热和定径成型工序进行过程控制,在ARE轧管机组上通过控制轧制代替正火工艺开发生产了N80-1钢管产品。检测表明,产品组织为均匀细小的铁素体和珠光体,晶粒度8级以上;抗拉强度781~819 MPa,屈服强度615~660 MPa,伸长率26%~29%;壁厚方向的硬度极差24.5 HV,周向18 HB,纵向23 HB,计算过程能力指数为1.638;钢管整体性能均匀,过程能力充足。     

Friction Coefficient Between Rolling Tube and Mandrel of Full Floating Mandrel Mill

 In the process of steel tube production, continuous tube rolling is the foremost forming procedure and the critical step that decides the dimension precision and the surface quality. In the actual production of the 140 mm full floating mandrel mill in Steel Tube Branch in Baosteel, steel T91 was chosen to be the typical sample, self made rolling force transducer and mandrel velocity testing equipment were used, and a series of comprehensive tests on rolling parameters including the rolling force and mandrel velocity were carried out. After the experiment, the friction state between rolling tube and mandrel was analyzed. The friction coefficient was calculated and the values of 0033-0074 in each mill were obtained. The friction coefficient increases obviously along the rolling direction.     

Φ60系列热轧成品钢管的开发

论述了热轧成品管的技术要求，工艺设计和产品开发，提出在工艺过程中消除缺陷应采取的措施。