汽车分电器主轴的电阻焊焊接

结合汽车分电器主轴的焊件结构,对板件与棒件间的电阻焊焊接工艺、设备及夹具进行了讨论,通过工艺试验确定了焊接规范,即电极压力、焊接通电时间及次级空载电压的合理参数。     

实现装配焊接的双主轴摩擦焊机的研究

根据微型汽车传动轴轴管叉焊接总成的相位精度和长度精度要求,结合摩擦焊工艺特征,研究设计了一种双主轴相位摩擦焊机。该焊机可同时完成两道焊缝,实现了轴管叉焊接总成的装配焊接。通过小批量焊接试验和对焊件的综合考核,验证了所设计制造的双主轴相位摩擦焊机在实现轴管叉焊接总成装配焊接的精度和稳定性,既降低了成本又提高了效率。     

40CrMo主轴套与16Mn轮盘的焊接

叶轮轮毂由40CrMo主轴套与16Mn轮盘焊接而成,并承受动载荷作用.通过对其几种焊接接头力学性能的比较,选取合适的焊条,制定合理的工艺参数,保证了其焊接质量.     

工艺参数对铝合金搅拌摩擦焊变形和残余应力的影响及优化

FSW作为先进固相连接技术,广泛应用于轨道交通车辆生产制造中。文中结合理论与试验研究了FSW工艺参数对6005A-T6铝合金枕梁搅拌摩擦焊接头残余应力与焊接变形的影响,首先建立了枕梁有限元模型,采用顺序热力耦合的方法,计算了不同工况下焊接接头的残余应力与变形,进而开展枕梁结构搅拌摩擦焊试验,采用钻孔法对焊接试件进行了残余应力测试,并对仿真分析和试验检测结果进行了对比分析,然后对仿真结果开展了正交试验、极差分析、回归分析得出残余应力与焊接变形和焊接工艺参数的关系式,最后对所得数学模型进行粒子群优化分析。结果表明,焊接速度一定时,提升一定的主轴转速,低焊速下横向残余应力峰值变化量更大,而高焊速下纵向残余应力、焊接变形峰值变化量更大;主轴转速一定时,提升一定的焊接速度,低主轴转速下横向残余应力、焊接变形峰值变化量更大,而高主轴转速下纵向残余应力峰值变化量更大;采用粒子优化算法所得的最优残余应力与焊接变形组合为残余应力峰值199.9 MPa,焊接变形峰值0.352 mm,对应焊接参数为焊接速度461.6 mm/min,主轴转速300 r/min,其优化效果为6.13%。文中所得结论为枕梁及其类...     

搅拌摩擦焊工艺参数对6082-T6铝合金残余应力和变形的影响

为了研究搅拌摩擦焊工艺参数对铝合金焊接残余应力和焊接变形的影响,运用Abaqus有限元模拟软件,对5 mm厚6082-T6铝合金薄板在恒压力条件,不同主轴转速和焊接速度下的的搅拌摩擦焊进行了数值模拟计算,研究了焊接温度、残余应力和焊接变形的分布。结果表明:主轴转速一定时,焊接最高温度随着焊接速度的增大而降低;焊接速度一定时,焊接最高温度随着主轴转速的增大而升高。沿横向残余应力呈单峰状分布,峰值位于焊缝中心;沿纵向残余应力在焊缝两端有较大波动。相对于主轴转速,焊接速度的改变对残余应力影响更大。试板的整体变形趋势呈反马鞍状,沿纵向变形呈上凸状,沿横向变形呈下凹状。主轴转速一定时,焊接变形量随着焊接速度的升高而减小;焊接速度一定时,变形量随着主轴转速的升高而增大。     

管型结构物维修摩擦叠焊设备研制

针对管型结构物维修的需要,研制了摩擦叠焊设备,该设备由焊接主轴、定位床身、固定鞍座和支撑框架等四个部分组成。其中,摩擦焊接主轴以及定位床身锁紧机构采用液压驱动,而定位床身的主轴轴向移动和周向旋转采用伺服电机驱动。焊接主轴采用液压马达和液压油缸,分别完成作为摩擦焊接耗材的塞棒所需要的旋转和进给两个运动,芯轴设计成为内部空心结构,从而减轻重量、减小转动惯量。定位床身主要由轴向驱动机构、旋转驱动机构、锁紧机构等组成,可以携带焊接主轴实现轴向移动和环向旋转,并且在任意待焊位置进行可靠的锁紧。摩擦焊接主轴控制子系统不仅成功地实现了主轴转速、进给速度和压力等焊接参数的自动控制,而且自动焊接程序可以根据塞棒烧损长度设置合适的焊接参数组合。定位床身控制子系统采用Ⅲ尤对伺服电机进行控制,通过人机界面触摸屏进行操作。最后,采用该设备进行了成功的管道焊接试验,包括钻孔和摩擦叠焊。     

气体保护焊在变压器波纹油箱制造中的应用

简述了变压器波纹油箱的结构和焊接方法，通过纯CO2和混合气体2种焊接工艺方法的实践，肯定了混合气体保护焊应用于变压器波纹油箱焊接工艺是切实可行的，具有推广使用价值。     

某核电站核岛辅助厂房箱形梁焊接工艺

大厚板箱形结构的焊接过程中容易产生焊接缺陷，而且焊接变形控制也比较困难。文中通过对钢材的焊接性进行分析，并结合结构的特点和常用焊接方法特点，优选了GMAW+SAW组合焊接工艺。通过对焊接过程中的要点和难点进行控制，合理采取多项焊接变形控制措施，并采取了超声波冲击消应力措施，最终得到了性能良好的焊接接头，为后续厚板箱形结构的焊接提供理论依据和宝贵经验。     

一种兼顾搅拌摩擦焊及数控加工的主轴结构研究

搅拌摩擦焊技术目前已成功跨出试验研究阶段，发展成为可以替代熔焊技术的工业化实用固相连接技术，广泛应用于高铁、航空航天及管道焊接加工中，展示出显著的技术优势和经济效益。设计一种采用伺服电动缸驱动的回抽式搅拌摩擦焊主轴结构，能够在匹配搅拌摩擦焊加工工艺的前提下，经过简单改造将设备转变成数控加工中心主轴，大幅扩展了设备的应用范围，转变灵活，节约了大量的设备采购成本。     

焊接工艺裕度及其与焊接质量保证的关系

提出和建立一个新概念－焊接工艺裕度。焊接工艺裕度是指一种焊接工艺方法，在一定的焊接工艺条件下（包括焊接方法、焊接材料、焊接工艺参数和结构形式等），使焊接接头达到产品或结构质量标准之能力的富裕程度。这是在焊接性概念基础之上发展的将焊接工艺与产品质量标准紧密结合的一个新概念。此外，文中对影响焊接工艺裕度的因素进行了讨论，而且给出了焊接工艺裕度指数的定义和进行焊接工艺评定的思路。并就焊接工艺裕度在焊接质     

进口磨煤机变速箱高速轴断裂修复

采用代用材料及冷焊法对磨煤机变速箱高速轴断裂部位进行了修复，较好地控制了焊接变形。通过机加工基本消除了焊接变形的影响，设备运转正常。为今后进行轴的焊接修复工作摸索了成功经验。     

水轮机叶片断裂分析

对某电站转轮叶片裂纹原因进行了分析。分析结果表明,由于次表面夹杂物存在,在夹杂物周边产生局部应力集中,在焊接残余应力、工作应力共同作用下,疲劳裂纹在应力集中区域萌生,不断扩展,导致叶片开裂。     

纵剪带钢边缘状态对小直径厚壁焊管焊接质量的影响及其控制措施

分析了纵剪带钢边缘状态对焊接质量的影响因素。剪切壁厚７～８ｍｍ的汽车传动轴管和抽油泵管用带钢的实践表明，合理调整纵剪机上下刀片的水平间隙和垂直间隙，可获得理想的带钢边缘状态，其焊接质量明显提高。     

传动轴管与万向节叉焊接接头断裂分析

汽车传动轴在轴管与万向节叉焊接接头处断裂,通过化学成分分析,焊接接头断口及金相组织观察、硬度分析,确定了焊接接头断裂的模式及产生的原因。结果表明:传动轴管与万向节叉焊接接头为疲劳断裂,疲劳起源于V型焊缝底部万向节叉一侧焊接接头熔合线附近的应力集中部位;万向节叉一侧焊接热影响区的脆性马氏体对疲劳裂纹的萌生和扩展有较大的促进作用;针对焊接接头失效的原因改进了焊接工艺,严控轴管成分,取得了较好的效果。     

液力变矩器总成六点TIG焊专机控制系统设计

介绍了一种用于液力变矩器总成焊接的六点TIG焊专机控制系统。该系统采用计算机数控（CNC）系统作为其控制核心,实现了送料、定位、焊接的全程自动化。采用自行设计的位置／力矩转换电路解决了焊后间隙问题,并从工程应用角度分析了CNC系统软件。     

金属抗磨蚀Ni67喷焊材料及其在水轮机叶片上的应用

对金属抗磨、耐蚀Ni67喷焊材料进行了摩擦磨损和拉伸试验,表明该材料的抗磨性能优异,与基体的结合力较高。应用氧乙炔喷焊工艺在水轮机叶片上制备合金涂层,经过数台机组多年的实际运行,表明该材料抗磨蚀性能优异,喷焊后的水轮机叶片的平均使用寿命得到大幅度提高。     

某新型X光管轴承内轴断裂分析

X光管是用来产生X射线的主要元件,轴承是X光管的关键器件之一。由轴身和法兰焊接而成的轴承内轴发生断裂。采用对断裂的轴承内轴进行了金相分析、断口检验、硬度检测及焊接质量检验,以揭示其断裂的原因。结果表明:轴身与法兰没有焊透,且焊缝有裂纹,导致其断裂。提出了几点关于预防轴承内轴断裂的建议。     

轴肩作用下的金属流动过程分析

采用阳极氧化的方法在待焊试板表面制备标记氧化膜作为标记材料,研究搅拌摩擦焊轴肩作用下的金属流动行为. 结果表明,标记氧化膜在焊缝中连续分布,从焊缝截面观察整体呈“C”形. 流动过程分析表明标记氧化膜处于轴肩前部时,金属向焊缝后退侧的外侧流动;标记氧化膜处于轴肩后部时,金属向焊缝中心流动,此外由于竖直方向上的速度差异使得标记氧化膜最终呈“C”形. 从标记氧化膜的分布位置来看,轴肩作用下的金属有从前进侧向后退侧迁移的趋势,金属迁移数量取决于所选择的焊接参数.     

挖掘机传动组件的修复

某电动挖掘机在使用过程中,铲斗传动被动轴、轴孔、齿轮内孔产生磨损,齿轮轮毂发生裂缝,采用焊条电弧焊的方法,根据制造规范,焊接ZG45Ⅱ齿轮、滚筒、45号钢轴时,宜选用碱性低氢焊接材料,补焊时用J507焊条进行焊接。为了控制开裂倾向,在焊接打底层时采用φ3.2不锈钢焊条A302进行打底,采用J507填充,成功地修复该类磨损和裂纹。