北星双峰聚乙烯工艺及产品

北星(Borstar)双峰工艺采用环管反应器与气相反应器串联的方式，在超临界条件下用丙烷作稀释剂，生产出的双峰聚乙烯产品相对分子质量分布宽、机械强度高、加工性能好。文章介绍了该工艺及产品的特点和用途。     

超临界烯烃聚合技术的新进展

综述了超临界流体的性质及其对烯烃聚合的影响。重点介绍了超临界烯烃聚合新进展,以丙烷作溶剂的北欧 双峰聚乙烯和北星双峰聚丙烯超临界聚合技术,为生产双峰聚乙烯、聚丙烯提供了新的生产工艺。超临界流体技术以 其独特、优异的性能受到了科研人员的广泛关注。     

双峰聚乙烯装置中节约丙烷排放的研究

对中国石化上海石油化工股份有限公司双峰聚乙烯4PE装置运行中的丙烷排放进行分析,提出在生产流程中存在的丙烷排放及其不完全燃烧会对大气环境造成影响。根据双峰聚乙烯装置的生产工艺特点,详细分析了丙烷物料在生产中存在的工艺排放点,对于这些排放点提出可以通过优化生产工艺控制,并配合实施技术改造和技术措施,以降低双峰聚乙烯4PE装置的丙烷排放总量,对比了采取技术措施后丙烷排放量的变化,达到节约丙烷排放,减少环境污染的目的。     

超临界水中聚乙烯降解油化的研究和开发进展

从聚乙烯热解和超临界水中聚乙烯热解工艺的比较出发,综述了超临界水中水密度、反应气氛对超临界水中聚乙烯降解油化的影响及超临界状态下水分子在聚乙烯分解反应过程中的供氢、供氧途径和聚乙烯的相行为;考察了超临界水中聚乙烯降解反应的机理与反应模型;介绍了东北电力与三菱重工合作开发的超临界水中聚乙烯降解油化的小试、中试和示范试验开发过程的进展。     

丙烷脱沥青装置扩建改造的主要措施

本文叙述了超临界溶剂回收工艺的基本原理及其特点。分析了我国目前丙烷脱沥青装置落后于国外同类装置的原因。讨论了增压泵在超临界溶剂回收工艺流程中的布置及其优缺点。通过以上的分析及论述,制定了本装置扩建改造方案和技术措施:引进了三台丙烷增压泵,满足了超临     

沈北渣油超临界丙烷精密分离的研究

利用超临界丙烷精密分离方法对沈北渣油进行分离研究,通过改变压力将沈北渣油分离为许多馏分,考察了脱沥青油(DAO)馏分的性质及DAO馏分脱油后脱油蜡的性质,结果表明超临界丙烷精密分离方法具有很高的选择性,DAO馏分脱油后可获得高质量的脱油蜡.提出了这种方法用于微晶蜡生产的可能性.     

沈阳原油减压渣油合理利用的探讨

沈阳原油减压渣油富含微晶蜡而胶质、沥青质含量较少，可通过溶剂脱沥青和溶剂脱油工艺生产高滴点微晶蜡等产品。文中给出了沈阳渣油的３种脱沥青的试验结果，据此提出了合理利用沈阳渣油的建议，并对比了沈阳渣油脱沥青生产微晶蜡与延迟焦化生产轻质油和石油焦的经济性，说明了前者的优越性。建议开展沈阳渣油超临界丙烷精密分离的开发工作。     

丙烷脱氢制丙烯发展现状与前景分析

分析了北美和中东地区丙烷生产与出口状况以及中国丙烷进口与消费、丙烯生产与消费现状,探讨了UOP公司的Oleflex工艺、ABB Lummus公司的Catofin工艺等典型PDH(丙烷脱氢制丙烯)工艺的技术特点,并对中国PDH产业发展状况、技术经济性、产业发展前景进行了分析,认为利用进口丙烷生产丙烯是满足中国丙烯消费需求...     

超临界流体中四(五氟化苯基)卟啉氯化铁选择性催化氧化丙烷

以四(五氟化苯基)卟啉氯化铁(Ⅲ)为催化剂,在超临界丙烷中利用空气将丙烷高选择性地催化转化为异丙醇和正丙醇。研究发现,四(五氟化苯基)卟啉氯化铁(Ⅲ)在超临界丙烷中有着不同于液相反应的催化活性。考察了反应温度、反应时间、空气加入量和体系总压对反应的影响。结果说明,超临界丙烷中催化剂四(五氟化苯基)卟啉氯化铁虽然不如液相反应的转化数高,但是伯醇的选择性增加。反应后催化剂因氧化分解,需要进一步提高稳定性。     

轻质烷烃活化技术的进展

烷烃活化直接生产化学品中间体的工艺正在加快开发。本文评述了以下领域烷烃活化的技术进展：基于乙烷的转化工艺（乙烷制VCM、乙烷制醋酸、乙烷生产苯乙烯）;基于丙烷的转化工艺（丙烷制丙烯腈、丙烷制丙烯酸）;基于丁烷的转化工艺;基于甲烷的转化工艺（甲烷制合成气、甲烷制较高级烃类、甲烷制甲醇等）。     

丙烷脱氢制丙烯工艺技术

针对目前全球丙烯及其衍生物需求量不断增长的趋势,丙烷脱氢制丙烯已成为第三位的丙烯来源。本文详细介绍了现已工业化的美国 UOP公司(Oleflex工艺)和美国 ABB Lummus公司(Catofin工艺)的丙烷脱氢制丙烯工艺技术,并对 Oleflex工艺和Catofin工艺进行比较。     

Oxidative pyrolysis of propane with an admixture of ethylene

It has been shown that in the case of noncatalytic oxidative pyrolysis of propane, the admixture of ethylene in the reactants significantly increases the concentration of propylene in the products. This process can be arranged in such a manner that the ethylene will not be noticeably consumed, i.e., will actually act as a propylene formation catalyst. This arrangement opens up a possibility to design a selective process for producing propylene directly from propane.     

PRODUCTION OF ETHYLENE AND PROPYLENE FROM ETHANE, PROPANE, AND N-BUTANE MIXED WITH STEAM IN A MICROWAVE-IRRADIATED SILICON-CARBIDE LOADED REACTOR

We studied the production of ethylene (C2") and propylene (C3") by the decomposition of pure ethane, propane, and n-butane, mixed with steam, in a microwave-irradiated fixed bed reactor packed with silicon carbide. We found that ethylene production was maximized using ethane as the feed, with per pass yields as high as 63% at an ethane conversion level of 74%. With propane and n-butane feeds, more ethylene than propylene was produced, but the propylene amounts were significant. Combined per pass yields of C2" and C3" were 56% at a butane conversion of 99%, and 50% at a propane conversion of 93%. This microwave process appears to be a viable way of producing ethylene and propylene.     

PRODUCTION OF ETHYLENE AND PROPYLENE FROM ETHANE,PROPANE, AND N-BUTANE MIXED WITH STEAM IN A MICROWAVE-IRRADIATED SILICON-CARBIDE LOADED REACTOR

ABSTRACT

We studied the production of ethylene (C2") and propylene (C3") by the decomposition of pure ethane, propane, and n-butane, mixed with steam, in a microwave-irradiated fixed bed reactor packed with silicon carbide. We found that ethylene production was maximized using ethane as the feed, with per pass yields as high as 63% at an ethane conversion level of 74%. With propane and n-butane feeds, more ethylene than propylene was produced, but the propylene amounts were significant. Combined per pass yields of C2" and C3" were 56% at a butane conversion of 99%, and 50% at a propane conversion of 93%. This microwave process appears to be a viable way of producing ethylene and propylene.     

改良的DHX工艺在丙烷回收装置中的应用

为回收油气田中的丙烷,以现有专利DHX工艺为基准,提出两种丙烷回收改进工艺,并运用HYSYS对3种工艺进行了模拟和分析。结果表明:3种工艺均能满足丙烷回收率大于98%和脱乙烷塔塔底乙烷/丙烷比值小于等于1.6%的指标要求。专利DHX工艺复杂,采用丙烷冷冻系统,设备投资成本高。改良的DHX工艺Ⅰ和Ⅱ取消了丙烷制冷系统,简化了流程并且降低了设备投资。相对于改良方案Ⅰ,改良的DHX工艺Ⅱ干气出口压缩机的能耗增大47%;即从能耗及操作性角度而言,改良的DHX工艺Ⅰ既优于专利DHX工艺也优于改良的DHX工艺Ⅱ,建议丙烷回收装置采用改良的DHX工艺Ⅰ,可使丙烷高产出又经济低能耗。     

丙烷脱沥青装置优化运行措施

为保证重油催化装置的长周期运行，2004年以来中国石油化工股份有限公司荆门分公司在延迟焦化装置扩能多产焦化蜡油的同时，注重丙烷脱沥青装置的优化运行。具体措施为：（1）采用丙烷溶剂中加入20％～25％丁烷．使丙烷脱沥青蜡油（DAO）收率由45％增车60％。（2）通过合理选材、提高材料质量，采用液相丙烷胺法脱硫、汽相丙烷碱洗脱硫工艺基本解决了丙烷溶剂循环系统湿H2S腐蚀问题。丙烷装置优化运行后，装置处理量由300kt／a提高到400kt／a，DAO产量由135kt／a增加到240kt／a，保证了重油催化装置的原料供应。     

英买天然气处理装置提高丙烷收率工艺改进研究

英买天然气处理装置采用分子筛脱水及J-T阀节流制冷的低温分离工艺,以控制外输天然气烃、水露点为目标,附带回收少量液烃。目前,装置丙烷收率仅22.64%。为了提高气田开发的经济效益,分析了装置丙烷收率低的原因,提出以回收丙烷为目标的工艺改进方案。通过工艺比选发现,SCORE工艺丙烷收率高、能耗低,是最适合英买天然气处理装置的丙烷回收工艺。对装置的脱乙烷塔压力进行优化,当压力为3 900kPa时,装置收益较高,脱乙烷塔操作稳定性较好。工艺改进后,产品质量合格,装置丙烷收率提高至97.54%,装置收益提高了66.31%,经济效益明显提升。对英买天然气处理装置的工艺改进研究表明,与其他丙烷回收工艺相比,SCORE工艺的脱烃单元和脱乙烷塔之间的冷量集成更合理,在较高的脱乙烷塔压力下仍具有很高的丙烷收率,对于外输压力较高的丙烷回收装置,采用SCORE工艺可降低外输气压缩功耗,流程简单,节能高效。     

SCORE丙烷回收流程模拟与分析

单塔塔顶循环(SCORE)工艺是国外广泛采用的一种低温分离流程,主要用于回收天然气中丙烷及比丙烷更重组分,是在塔顶循环(OHR)丙烷回收流程基础上的一种改进丙烷回收工艺,该工艺流程具有流程简单、丙烷回收率高、系统热集成度高、对气质适应性强等特点。分析了SCORE工艺流程结构、工艺原理及流程特征,流程中脱乙烷塔采用复合塔,由吸收段与分馏段组合而成,侧线气相抽出物流经冷凝分别为吸收段提供回流和侧线气相抽出补充物料,低温侧线液相抽出物流预冷原料气可降低重沸器负荷,提高系统热集成度和丙烷回收率。重点通过实例分析塔顶回流、气相及液相抽出物流等操作条件对SCORE流程的丙烷回收率及系统能耗的影响。并选取3组不同气质对SCORE流程进行适应性分析,结果表明,SCORE流程是一种回收率高、适应性较宽的高效丙烷回收流程,值得在我国丙烷回收工程领域推广应用。     

Innovene聚丙烯工艺丙烷排放方式的选择

聚丙烯原料丙烯中不可避免地会含有质量分数约5％的丙烷,在气相聚丙烯工艺中丙烷的浓度会降低催化剂的活性.为了降低Innovene聚丙烯工艺中丙烷对催化剂活性的影响,生产过程中要不断地排除丙烷,以保持系统内丙烷浓度的稳定.通过计算获得了丙烷在气相和液相中的浓度分布,发现丙烷在液相中的含量大于其在气相中的含量,并对比分析了3套Innovene工艺聚丙烯装置丙烷脱除方式的差异.计算不同相态和不同脱除点脱除丙烷的经济性,提出了最佳的丙烷脱除方式.在顶部冷凝器出口的气、液相线上各设置一条排放线,气相排放线用于牌号切换时排出多余的氢气或乙烯;液相排放线用于不断排除反应系统中的丙烷,以维持系统内丙烷浓度稳定,提高催化剂活性,从而提高装置运行的经济效益.     

低能位物流余热的利用

本文结合环氧丙烷装置国产化设计中利用低能位物流蒸气余热的实例,系统地叙述低能位物流余热的利用方法。