苏联切削刀具用的硬质合金发展动向

目前工业上对刀具不同使用条件下生产了二十多种硬质合金牌号。该品种根据国际标准协会在其应用的主要范围能满足于实际的需要。表1所示为按国家标准协会使用范围的国际硬质合金牌号的分类。     

采用硬质合金刀具进行镜面切削

主在普通精密机床上用超细晶粒硬质合金刀具进行镜面切削的工艺方法,以实验为基础总结了刀具几何角度和进给量与零件表面粗糙度的关系曲线。     

用硬质合金刀具进行高效切削

在交通工具、飞机、航天以及体育用品的制造中,越来越多的采用塑料和新的合金材料。这不仅为设计者提供了新的条件,而且也对机床和刀具提出了新的要求。为此,本文将介绍用于加工上述材料的新型钻头和铣刀。     

间断切削时硬质合金刀具的选择

车削四方体坯件的端面属于间断切削。一般都用高速钢刀具,用得较多的牌号为W18Cr4V。它与YT5、YT15相比,有良好的抗振动和抗冲击韧性,工件硬度较低和数量少时能够满足要求。但若工件     

刀具状态与切削过程的优化

刀具磨损是机械加工过程中普遍存在的一种自然现象,研究了刀具磨损状态对已加工表面质量的影响,主要是后刀面磨损量对工件表面粗糙度、残余应力和加工硬化的影响,同时也探讨了切削速度与表面粗糙度的关系,并对这些影响产生的机理进行了讨论.     

预处理刀具切削刃优化切削状态

切削刀具的切削刃预处理目的是制造出符合规定的切削刃形状。这样可以减少磨损并改善工件的表面质量。通过射流预处理麻花钻的切削刃,在副刃影响小的时候使主刃和横刃形成均匀的倒棱。     

涂层硬质合金刀具切削钛合金仿真研究

采用Abaqus/Explicit显式有限元分析软件,通过建立不同膜厚以及不同的过渡层比例的涂层刀具,来进行正交切削TC4过程的计算机仿真。通过TC4钛合金材料的二维正交切削过程的仿真,得到并研究了切削过程中涂层刀具应力及温度的分布,同时通过对比不同膜厚以及不同的过渡层比例的涂层的刀具的模拟结果,系统地分析了涂层对切削过程主切削力的影响。此外,通过对有限元仿真的结果分析,为刀具涂层厚度及过渡层比例的优化,以及之后的刀具涂层制备实验工艺提供了重要参考。     

硬质合金刀具正交切削钛合金试验的研究

刀具与切屑之间的摩擦磨损是影响刀具磨损的主要原因,在刀具表面上制备出微织构可以有效的提高刀具耐摩擦磨损性能,延长刀具寿命。利用激光加工技术,在硬质合金刀具的前刀面上制备出直径为35μm、30μm、25μm、20μm的微坑阵列,通过正交切削试验观察切削过程中切屑与刀具之间的相互作用,对比微坑织构对刀具的黏刀量、切屑形态和刀具前刀面的磨损量的影响。研究结果表面,微坑织构可以减少刀具的黏刀量,减少冷焊,增加刀具的耐摩擦磨损性能;存储少量的切屑和硬质合金颗粒,减少刀具表面划伤,增加刀具寿命;增大切屑的卷曲率,有利断屑防止切屑堆积。     

涂层硬质合金刀具断续切削时的断裂

本文较全面而深入地研究了涂层硬质合金刀具断续切削时的断裂机理,可供从事这方面工作的人员参考。     

硬质合金刀具的发展

<正> 硬质合金粘结剂的改进沿着下列方向进行:减小晶粒尺寸(到0.2—1微米);部分地或全部地取代贵重而稀有的钴。一个办法是用低熔点金属(铁、镍、铜)代替钴;另一个办法是用高熔点金属(铬、钒、钌、铌)代替钴。硬质合金固相的研究工作按下列方向进行;用钼或钛部分地或全部地代替稀有的钨,而用铌和铪代替碳化钽。涂层刀具用的硬质合金有了迅速的发展。用作基体的硬质合金,主要是改善     

硬质合金刀具切削电瓷材料的试验研究

近年来,国内外关于陶瓷材料切削加工的研究已逐渐地开展起来,并取得了一定的进展,目前人们偏重于利用金刚石刀具来切削加工陶瓷材料,而关于硬质合金刀具切削加工陶瓷材料的切削性能方面的研究工作则做的很少。因此,有必要探索利用硬质合金刀具切削加工陶瓷材料的可能性。本文对几种新型硬质合金刀具切削加工电瓷材料的切削性能进行了试验研究。     

硬质合金刀具在金属切削中的应用优化

硬质合金刀具以其高耐热性、韧性等特点,在金属切削中具有良好的应用价值。分析金属切削原理,明确优化硬质合金刀具应用质量需要严格把控刀具的各项参数。具体加工中,技术人员应根据具体加工需求确定硬质合金刀具材料、结构及其前角、切削刃倾角等参数。为充分发挥硬质合金刀具的应用优势,提出合理选择切削工具材料、充分应用仿真技术、选择适度切削量、抑制与消除积屑瘤以及合理应用切削液等应用措施。     

用涂层硬质合金及陶瓷刀具切削铸铁

陶瓷刀具的进一步发展表明,提高效率的潜力很大,但同时提出了使用技术的问题。鉴于此,作者从对GGG—60号铸铁所作的切削试验中指出了涂层硬质合金刀具及陶瓷刀具之间的关系,应用条件、切削应力及磨损特性。     

重型切削硬质合金刀具破损寿命可靠性研究

在重型切削加工过程中,由机械载荷作用引起的硬质合金刀具疲劳失效是影响刀具寿命的主要原因之一。为了研究刀具的破损特性,首先分析硬质合金抗弯强度理论,并探讨其与裂纹扩展的关系建立刀具破损理论模型;其次采用三点弯曲法进行硬质合金刀具材料抗弯强度试验,建立硬质合金刀具材料抗弯强度Weibull分布模型;最后进行硬质合金刀具破损可靠性研究,同时建立硬质合金刀具破损理论寿命可靠性模型并进行验证,结果表明所建立的刀具破损理论寿命模型是可行的,同时对提高刀具使用寿命、优化工艺参数等有非常重要的借鉴意义,为进一步深入研究重型切削刀具破损寿命及可靠性奠定基础。     

硬质合金刀具切削各向同性热解石墨磨损机理

针对各向同性热解石墨切削过程中刀具磨损过快的问题,采用硬质合金刀具进行了切削加工试验,研究了切削过程中硬质合金刀具的磨损形式、磨损过程以及刀具磨损对表面加工质量的影响。通过对试验结果的研究分析表明:硬质合金刀具磨损形式为后刀面磨损以及切削刃崩刃破损,刀具磨损机理为磨粒磨损。刀具的有效切削距离仅为250m左右,已加工表面分布着形状和深度大小不一的凹坑,表面加工质量差,硬质合金刀具作为各向同性热解石墨的切削刀具具有一定的局限性。     

硬质合金激光加热辅助切削刀具磨损预测

为了准确判断和预测硬质合金激光加热辅助切削过程中刀具的磨损状态,通过常规切削及激光加热辅助切削条件下的刀具后刀面磨损对比试验,研究了刀具的磨损形态及磨损规律。根据试验得到的刀具后刀面磨损量,基于灰色-马尔可夫理论建立了硬质合金激光加热辅助切削刀具磨损量灰色预测模型及灰色-马尔可夫预测模型,并对特定切削条件下的刀具磨损量进行了预测。结果表明,两种模型预测值与实测值误差较小,特别是灰色-马尔可夫模型拟合精度更高,结果更可靠,能更好地满足工程需要。     

刀具切削状态监控技术综述

介绍了国内外刀具切削状态监控技术的发展历程,分析刀具切削状态监控技术发展中存在的主要问题和取得的成果,认为切削力等间接参量不能直接、量化地表征刀具状态;切削温度能较直接地反映刀具状态,其信号也易于处理,抗干扰能力强;基于机器视觉的加工表面纹理能较好地映射刀具切削刃,但技术复杂;多参量的刀具切削状态综合表征应是未来的研究方向。     

高速切削钢时硬质合金刀具的扩散磨损

<正> 以高切削速度切削钢时,在硬质合金刀具的前面上因形成月牙洼而发生的刀具磨损,曾被认为是由以刀具与工件材料间相互扩散为主的磨损过程所造成。在这种磨损过程的模型之一中就提出,刀具与工件材料间的反应引起刀具组织变化,使其软化,并使刀具材料的碎片被流动中的切屑从刀具表面上机械地切除,还有一种假说,假定由于原子从刀具材料扩散到切屑中去而形成月牙洼.     

刀具主、副偏角与切削状态

通过列举生产实践中的实例分析刀具采用不同的主偏角、副偏角对切削力和切削状态的影响,总结选用的一般规律.     

硬质合金刀具材料的发展

一、概述目前，硬质合金刀具已发展为完整的系列，几乎任何一种切削刀具均可找到相适应的硬质合金品种来制造，已成为刀具材料的主流。据统计，就金属切除率而言，硬质合金刀具约占切削总量的60～70％。1992年，全世界硬质合金总产量为25000t左右，贸易量6000t以上，贸易额达40～50亿美元。目前我国硬质合金年总产量约5000t，产量和出口能力仅次于美国和前苏联。不过，我国在硬质合金产品的质量和品种规格、使用技术的研究、设计开发、计算机推广应用以及质量管理等方面还有一定差距。二、新型硬质合金的发展趋势目前硬质合金有三个主要的发…