钙基脱硫剂增压喷动流化床煤气化炉的炉内脱硫

用石灰石作为脱硫剂在热输入0.1 MW的加压喷动流化床试验台上进行了煤部分气化过程中的炉内脱硫试验研究。系统地考察了温度、压力、钙基脱硫剂粒径、钙硫摩尔比等参数对脱硫效率的影响。试验结果如下：随着温度的升高、压力的增加,脱硫效率均提高,但增长幅度减缓。随钙硫摩尔比的增加,脱硫效率提高,但当Ca/S（摩尔比）＝2后,继续增大Ca/S,脱硫效率提高有限。脱硫剂粒径减小,脱硫效率提高。     

高温煤气脱硫剂的研制及活性评价

采用钢厂的废物赤泥为活性成分,添加不同的黏结剂及造孔剂制备出了高温煤气脱硫剂。对制备的脱硫剂的脱硫活性和机械强度进行了测试与表征。结果表明,以赤泥为原料制备的脱硫剂是一种性能优良的脱硫剂。黏结剂的添加不仅能够提高脱硫剂的抗粉化性能,而且也可通过改变脱硫剂的织构来影响脱硫效果,分别添加三种黏结剂后,脱硫剂的机械强度最高的由188 N/cm提高到230 N/cm。同时通过对脱硫剂的硫容和穿透曲线进行的综合考察,发现高机械强度的脱硫剂,并不一定有高的硫容和脱硫效率,而适宜的强度能够提高脱硫剂的脱硫效率。     

一种高有机硫煤的化学药剂脱硫研究

选择复合脱硫剂在酸性条件下研究脱硫条件（煤浆浓度、处理时间、复合脱硫剂的浓度及溶液酸度）对高有机硫煤总硫、无机硫和有机硫脱硫率的影响．研究表明,煤浆浓度越低、处理时间越长、复合脱硫剂的浓度越大、处理溶液的酸度越大,总硫、无机硫和有机硫的脱硫率越大,最后对处理液和脱硫精煤进行了组分分析,探讨了酸性条件下复合脱硫剂脱除煤中总硫的反应及脱硫机理．     

用碱性废渣在燃煤炉内进行气体脱硫[摘要]

以梅田煤作试样,用多种工业碱性废渣作燃煤炉内气体脱硫剂,采用舟皿试验法进行了脱硫试验。试验结果,电石生产排渣、炼糖滤泥、榨糖滤泥、电石渣、盐泥等都有很高的脱硫能力,脫硫率达90％以上。此外,对盐泥脱硫剂的脱硫性能作了较详细的探讨,在720℃温度下,脱硫率可达98％。使用碱性工业废渣进行燃煤炉内脱硫的研究,对开辟燃煤脱硫的新途径有着重大的意义。     

TG—1型脱硫剂脱除CO2中微量H2S的工业试验

工业试验表明,TG-1型脱硫荆较T302型脱硫剂具有价格便宜、脱硫效率较高及在后期脱硫效率下降较缓慢的优点。用TG-1型替代T302型脱硫剂进行尿素生产中CO_2原料气H_2S的脱除,可获得明显的经济效益。     

水泥窑用高硫煤脱硫剂脱硫效率研究

实验采用炉内燃烧脱硫法，针对水泥窑工艺，借用ＳＣ－１３２定硫仪，Ｘ－ｒａｙ衍射仪等研究手段，研究了几种脱硫剂在不同温度区域，不同添加量及混合添加时的脱硫效率，进而确定了适合水泥窑用高硫煤的较好脱硫剂。     

常压脱硫系统PXT脱硫剂应用总结

河南能源化工集团安化公司200 kt/a煤制乙二醇项目原料气采用固定层间歇气化工艺制气,水煤气常压脱硫系统(常脱系统)采用湿法脱硫(栲胶-“968”脱硫剂法),存在满负荷时变脱系统H2S含量超标以及脱硫液中悬浮硫含量高、硫回收率低、员工劳动强度大等问题。经考察,决定试用PXT脱硫剂。介绍PXT脱硫剂添加前的准备工作、添加方案、注意事项、风险评估及应对措施,以及PXT脱硫剂的试用效果。实践表明,试用PXT脱硫剂后,常脱系统工艺指标有所优化,硫回收率得到提高,利于实现系统的安、稳、长、满、优运行。     

用后镁钙砖用于湿法烟气脱硫的试验研究

为了探讨用后镁钙砖应用于火电厂湿法烟气脱硫的可行性,将其加工成不同粒度的细粉,加水配制成不同浓度的脱硫剂浆液,在不同脱硫温度和烟气流量条件下进行湿法脱硫试验,利用正交试验并结合实际情况优选出最佳脱硫条件,并在相同条件下与氧化镁脱硫剂进行了对比试验,同时研究了用后镁钙砖的脱硫效率随脱硫时间的变化。结果表明:1)在用后镁钙砖细粉粒度为≤0.074 mm,脱硫剂浆液中用后镁钙砖细粉的质量分数为10%,脱硫温度为100℃,烟气流量为0.16 L·min-1的条件下,脱硫率达到最高,15 min内的平均脱硫率为99.83%,而相同条件下氧化镁脱硫剂的为99.6%,表明用后镁钙砖可以取代氧化镁应用于湿法烟气脱硫工艺中。2)随着脱硫时间的延长,用后镁钙砖脱硫剂的脱硫率逐渐减小,但在90 min内的平均脱硫率均可达96%,其中,用后镁钙砖细粉质量分数为15%的脱硫剂在15 min内的平均脱硫率高于99.5%,在90 min内的仍接近97.5%。     

不同脱硫剂脱除煤中硫的研究

在不同的条件下,考察了不同脱硫剂对煤中全硫和各形态硫的脱硫效果.结果发现,次氯酸钠和双氧水等氧化类脱硫剂对煤中无机硫的脱除效果明显,而甲醇和N,N-二甲基乙醇胺等萃取类脱硫剂对煤中有机硫的脱除效果较好;此两类脱硫剂具有协同效应,配合使用可以增强煤中硫的脱除效果;另外,超声波和微波的辐照作用可以增强有机硫的脱除效率.     

栲胶法脱硫在工业生产上的应用

为了找出一种新脱硫剂,我们对目前国内外的湿式氧化脱硫技术路线进行了分析研究,在原来氧化煤水萃液脱硫试验的基础上,于1976年10月开始进行橡梳栲胶法脱硫实验室小试。在小试基础上,于去年10月以后分别在都安氮肥厂、上林氮肥厂、柳州化肥厂进行了工业生产试验。生产实践表明,该法脱硫性能稳定,净化度高,原料易得,工艺流程简单,可回收具有经济价值的硫磺,为合成氨原料气净化及推广使用高硫煤提供了新型脱硫剂。本文仅将上林氮肥厂的试验情况介绍如下。     

国内天然气干法脱硫剂的比较研究

概述了国内天然气干法脱硫技术及其应用情况,并对T103、T703和DS-1脱硫剂与目前国内市场上广泛应用的活性炭脱硫剂A进行了对比实验。实验结果表明,T103的穿透硫容比脱硫剂A高出近一倍,完全能满足工业生产要求;T703和DS-1的脱硫效果也略好于脱硫剂A。     

固体脱硫剂的应用研究及展望

分析总结了铁系、锌系、锰系和活性炭系等固体脱硫剂的特点与应用研究现状。氧化铁属常温脱硫剂．可单独使用或与羰基硫水解催化剂联合使用,但脱硫精度低,复合后脱硫精度提高但温度也随之提高：锌系脱硫剂脱硫温度较高,但脱硫精度可靠,在工业上广泛应用;锰系脱硫剂高温时性能优越且再生能力强,但低温时硫容小,常用于高温烟气脱硫;活性炭系脱硫剂较适于有机硫的脱除。     

燃煤脱硫剂研究应用现状及进展

概述了脱硫剂在烟气脱硫技术中的利用研究现状和进展情况.探讨了目前应用的不同种类脱硫剂的优劣,指出中国目前烟气脱硫主要采用的技术是钙基脱硫剂的钙法,有开发潜力的是以氨为脱硫剂的氨法,因此实现硫污染有效控制且无二次污染,及副产品的资源化是今后脱硫技术研究的重要方面.     

锌基合成气深度精脱硫剂开发及性能分析

以锌基材料为主要组分,采用共沉淀法及混捏法制备级配组合的深度精脱硫剂,采用XRF、XRD、氮吸附法对试验前后的脱硫剂进行表征。结果表明,金属氧化物对H₂S的脱硫精度顺序为CuO>ZnO>NiO>CaO>MnO>Fe₃O₄>MgO;共沉淀法制备的深度精脱硫剂CuO和ZnO的平均晶粒分别为10.1 nm和9.1 nm,不同挤条压力下混捏法制备的精脱硫剂ZnO晶粒大小不同;高温可提高锌基精脱硫剂活性组分的利用率;脱硫剂的硫容分别为36.35%、32.91%、33.05%、19.52%时,相对应的活性组分的利用率分别为96.5%、92.60%、93.54%、75.1%;使用后精脱硫剂的孔容、比表面积均大幅下降,但最可几孔径、平均孔径变化较小,同时表明大孔容、高比表面积、大孔径更有利于提高脱硫剂的脱硫反应活性、硫容和活性组分的利用率。     

Performance of a coal gasification pilot plant with hot fuel gas desulfurization

A coal gasification pilot plant operation with hot fuel gas desulfurization (HGD) was performed taking two coals (Indonesian ABK and MSJ) that differ in their carbon and sulfur contents. A dry-feeding entrained-bed type gasifier was used for gasification with oxygen and capable of operating at 30 bar pressure and 1,550 °C. The HGD unit consisted of a transport desulfurizer, a bubbling regenerator and a multi-cyclone. Attention was focused on attaining high carbon conversion and cold gas efficiency in the entrained bed reactor and the sulfur removal efficiency of the hot fuel gas desulfurization unit. The optimum conditions for achieving high performance of the operation are reported.     

低温脱硫剂的研究进展

介绍了国内外低温脱硫剂的研究现状。阐述了应用于低温条件下的活性炭、氧化铁和氧化锌等单一组分脱硫剂的脱硫机理、动力学模型及再生方法。总结了脱硫剂结构、原料气组成和工艺条件等因素对硫化氢脱除效果的影响。简述了复合脱硫剂的研究进展及工业化应用情况。展望了低温脱硫剂的研究前景。     

低阶煤原位制备ZnO基活性炭脱硫剂

将金属氧化物活性组分通过浸渍负载的方式分散到多孔载体上,是制备高活性金属氧化物脱硫剂的常用方法。然而,由于活性组分的负载易使载体孔隙率下降,导致活性组分的脱硫能力不能充分发挥。本文直接以廉价的低阶煤为原料,经过预处理后在煤中加入硝酸锌,通过物理-化学活化法一步制备ZnO基活性炭常温脱硫剂,即将活性炭的制备与活性组分的负载一步完成。研究了硝酸锌加入量、活化温度和活化时间对脱硫剂脱硫性能的影响。结果表明：当硝酸锌加入量为20%（质量）,活化温度为850℃,活化时间为1 h时,脱硫剂的穿透时间为210 min,其对应的穿透硫容为71.4 mg/g,其脱硫性能是同等实验条件下商业活性炭负载ZnO脱硫剂的5.3倍,较高的脱硫性能主要归因于其发达的介孔孔隙,不仅有利于传质,而且有利于硫化产物的存储。     

凹凸棒石基脱硫剂的制备及其性能评价

采用沉淀法在凹凸棒石表面分别负载了铁和锌元素,制得Fe/凹凸棒石脱硫剂和Zn/凹凸棒石脱硫剂。用XRD、TEM和TPR等方法表征制得的两种凹凸棒石基脱硫剂,研究凹凸棒石基脱硫剂在氨水、盐酸中的稳定性;通过检测脱硫过程中尾气中H2S浓度的变化并分析脱硫剂的硫容比较两种脱硫剂的脱硫性能。分析了粒度、负载量和自体再生次数对铁脱硫剂的硫容的影响。结果表明,活性组分在凹凸棒石表面负载均匀;铁脱硫剂的脱硫性能较好,其硫容是活性炭的120倍,是锌脱硫剂的7.67倍;减小粒度和增加负载量都可以提高硫容,其自体有再生能力但再生仅能恢复脱硫剂的部分脱硫功能。Fe/凹凸棒石脱硫剂在脱硫领域有较好的应用前景。     

电解锰压滤渣高温脱硫研究

采用直接煅烧法、还原法及添加脱硫剂煅烧法对电解锰压滤渣进行了高温脱硫,研究了不同方法得到的脱硫产物的物相、残硫量和活性,并比较了几种方法的工业适用性。结果表明:直接煅烧法的脱硫渣和坩埚粘连严重,实际操作困难;加入煤粉并没有改善脱硫渣和坩埚的粘连问题,且脱硫渣中残硫量高;石灰石虽能减弱脱硫渣和坩埚的粘连,但由于生成惰性物质石英,降低了脱硫渣的活性;采用铝矾土作为脱硫剂进行脱硫,脱硫渣的残硫量低,脱硫渣和坩埚不粘连,脱硫渣活性高。铝矾土添加量为42%(质量分数),脱硫温度为1 250 ℃,脱硫保温时间为5 min时,脱硫渣中硫含量为0.089 4%(质量分数),达到脱硫要求。