高压天然气/煤气超净化装置的实际应用

HGS系列超净化装置针对高压天然气／煤气生产及输配送系统的特点,采用旋风分离加高效过滤的方法,通过对实际样品的检验,能特别有效地处理高压天然气中存在的泥浆、油污及粉尘。通过滤膜称量法检测表明：该装置的实际应用使天然气达到了超净化指标的要求。     

Z417D/Z418D催化剂在长岭炼化5×104m3/h制氢装置的应用

介绍中国石化长岭分公司5×10~4 m~3/h制氢装置的工艺特点与生产运行情况,针对该装置检修后提高生产负荷的需要,转化催化剂由原来使用的Z417/Z418催化剂更换为新开发、生产的Z417D/Z418D催化剂组合。通过标定与半年多来的运行证明新催化剂满足高负荷生产运行要求。     

SD-NFN1金属钝化剂在40×104t/a催化装置上的应用

通过SD-NFN1型金属钝化剂在延安炼油厂40×104t/a催化裂化装置的应用。不仅解决了该装置长期以来催化剂中毒的问题,而且总液收提高了0.37%,催化剂单耗降低近0 3kg/t,年增加效益308万元。说明该钝化剂具有良好捕捉、钝化Ni,Na,Fe的效能。     

醇氨法精制直馏柴油工艺的优化

醇氨法精制直馏柴油工艺存在破乳剂选择、精制柴油残余溶剂含量高、溶剂循环量大、需全部再生和再生能耗高等技术经济问题。为了解决这些问题，采用聚结过滤和溶剂部分循环再生法，对醇氨法精制直馏柴油工艺进行了优化。结果表明，与醇氨法原有工艺比较，优化工艺采用乙醇破乳剂，完全消除了精制油中的残余溶剂，取消了水洗操作，精制柴油中残余溶剂含量从19209μg／g下降至4．6μg／g，柴油与溶剂体积比由6提高到8，相分离时间由30min缩短至15min，溶剂循环量下降了25％，溶剂再生负荷和能耗下降了62．5％，精制柴油和环烷酸副产品质量完全满足产品指标要求。     

用无机陶瓷膜预处理生产精对苯二甲酸过程中废水的研究

采用无机陶瓷膜对精对苯二甲酸生产过程的废水进行预处理,回收精对苯二甲酸以降低废水的处理难度。实验考察了膜孔径、压力、流速、温度和反冲条件等无机陶瓷膜处理废水的影响因素,确定了工艺参数:膜孔径200nm,操作压力为0.30MPa,膜面流速3.0~4.0m/s,操作温度20~80℃,反冲时间1s,反冲周期40min,反冲压力0.40MPa。经过处理的废水基本上不含精对苯二甲酸固体颗粒。     

固定化生物活性炭处理炼油废水

采用混凝-砂滤-固定化生物活性炭技术处理炼油废水,通过对浊度、COD去除率的测定评价处理效果。结果表明,在混凝剂FAPS和1%聚丙烯酰胺投加量为4 mL/L和1.0 mL/L、砂滤滤速30 mL/min、滤层高度40 cm、固定化生物活性炭柱停留时间30 min、炭柱高度40 cm的条件下,经混凝-砂滤-固定化生物活性炭技术处理后,各操作单元浊度平均去除率分别为84.17%,96.36%,97.22%,COD平均去除率分别为52.37%、62.13%,79.45%。     

Evaluation of the Dynamic and Control Strategies of the Vapor Recovery Section of a FCC for a Plantwide Control Design

The goal of plantwide control studies is to design a control system that can achieve the operating requirements of the complete plant optimal conditions. The problem focuses on the whole plant and not only on single equipment. The size of plantwide control problems are larger than that for individual units, making the solution much more difficult. The main problem is the presence of recycle streams that provide interactions between different equipment. Disturbances that enter a process can propagate not only downstream from one unit operation to the next but upstream through material and energy recycle loops. In this work, the product recovery section of a fluid catalytic unit was used to discuss the optimization and the control of large plants. This unit was chosen because of the presence of four material recycle loops, which allow the observation of equipment coupling. The control system must be able to reject not only local disturbances at the unit level but also at the plant level.     

纳米科技对传统炼油化工的挑战

纳米材料在化学、电学、光学、磁学和机械等方面具有许多与常规材料不同的奇特性能.这种材料用于工业催化,可以大幅度提高催化效率,节省活性组分用量,减少或避免不利反应;用于化工过滤和分离,可以快速去除杂质,以较低成本获取所需物质;用于对流传热,既可提高传热系数,又可显著节约泵动力;用于辐射传热,可提高加热效率,减少能量损耗;用于流体输送及系统润滑,可提高金属的防腐蚀效果,减少能量消耗,延长机械寿命.纳米科技正在使传统炼油化工的方方面面发生巨变.     

焦化汽柴油脱氮精制技术研究进展

简要介绍了焦化汽柴油中氮化物的类型及其碱性氮化物的危害性。综述了加氢精制、吸附脱氮、络合脱氮以及溶剂精制等脱氮方法的原理和特点,并对上述脱氮方法提出几点看法。     

减三线脱蜡油糠醛精制加助剂脱氮中试研究

用萃取法对某炼油厂减二线、减三线脱蜡油进行了脱氮精制处理的小试、中试系统实验。主要介绍了对减三线脱蜡油的中试实验,结果表明：糠醛助剂能有效地脱除脱蜡油中的碱性氮化物,精制油碱氮含量在10μg/g左右,其脱碱氮率高达97.6%;旋转氧弹时间为211min,黏度指数为112。确定减三线脱蜡油糠醛精制工艺中试的最佳操作条件为：抽提塔顶温115℃,底温67℃,剂油体积比2.0,助剂加入量8g/kg。可省去后面的白土补充精制。     

脱氮基础油后精制方法研究

结合荆门分公司润滑油补充精制工艺实际情况,对现有脱氮－白土精制工艺条件进行了优化,找到了适宜的剂油比。对脱氮油采取不同补充精制方法进行了试验,试验结果表明：白土补充精制产品质量好,但收率低,废白土污染环境;加氢补充精制产品质量较好,收率高,但需增加脱氮油的沉降时间或采用过滤措施,以避免少量脱氮残渣沉积在反应器顶部,造成压降上升;溶剂补充精制产品质量较好,收率高,但产品中的极性物质较难抽提干净。     

“双碳”背景下炼化企业高质量发展路径探讨

现阶段炼化行业面临的挑战主要来自减碳压力和因市场导向转变造成的炼油加工能力过剩、产品需求变化、原油价格波动以及产品质量要求不断提升。本文从产品质量、环保、炼油企业结构调整以及碳减排等方面提出了一系列解决方案,包括产品质量目标提升下的关键炼油技术,环保目标持续提升下的关键技术,炼油结构转型技术和持续节能减碳、降成本技术。其中炼油企业结构转型技术包括由生产成品油转向生产基本有机化工原料的技术和进一步提升产品价值的技术;持续节能降碳、降低成本的技术包括分子炼油(组分炼油)、废弃物循环利用等技术,以及基于碳足迹的流程优化技术和低碳技术评价体系建设。     

涡流检测技术在炼化装置腐蚀检查中的应用

炼化装置发生的事故大部分是因为设备、管道腐蚀泄漏造成的.为了掌握设备的腐蚀状况,炼化装置大修时,采用涡流检测技术对换热器管束进行了腐蚀检查,全方位掌握了冷换设备的腐蚀状况,准确评估管束的缺陷等级,预测在用冷换设备管束的使用寿命.拟定了隐患整改措施,降低腐蚀泄漏风险.