五尖九刃麻花钻头

群钻在钻削加工中发挥了重要作用 ,但在钻削大直径孔时发现 ,群钻还存在卷屑困难、排屑不畅、散热不良等问题。为解决这一问题 ,笔者经过6年多探讨试验 ,在群钻的基础上改进为五尖九刃麻花钻头 ,基本解决了上述问题。　　一、五尖九刃麻花钻头几何参数　　图 1为五尖九刃麻花钻切削部分 ,以70ｍｍ钻头为例 ,双尖高 :ｈ1=ｈ2 =1.5ｍｍ ;三锋角 :2 φ =12 5° ,2 φ1=130° ,2 φ2 =135° ;圆弧半径Ｒ1=Ｒ2 =4ｍｍ ;外刃长度 12ｍｍ ;横刃斜角 ψ =65° ;内刃斜角τ =2 5°;横刃宽度ｂψ=1.4ｍｍ ;各刃后角α =12°～16° ;后隙角 β =2 5°…     

加工球墨铸铁的钻头

该钻头适宜加工球墨铸铁,并能钻削可锻铸铁及布氏硬度HB350～400、表面有硬皮、黑皮和氧化层的较硬铸铁。我厂在加工产品Φ1500×5700球磨机隔板盘时,有Φ34-50圆周等分孔,材料为球墨铸铁、牌号QT45-50,强度高、塑性大,耐磨性高。原用标准麻花钻加工,钻削时负荷重、轴向抗力大,时常发出刺耳的声音,钻头耐用度低、主切削刃很快磨损、甚至崩刃,且加工速度慢、工效低,不适宜作批量生产。用铸铁群钻加工,由于未修磨主切削刃前面和外刃双后角,以致在钻削过程中,钻头切削部分常产生黑皮现象并容易导致切削刃磨损,仍达不到理想的切削效果。后改变钻头切削参数,刃磨成专门加工球墨铸铁     

新型无横刃深孔麻花钻的结构特点及刃形分析

本文所介绍的对称排屑槽麻花钻(图1)和不对称排屑槽麻花钻(图2)是西安石油学院孔加工课题组的两项专利。两种钻头都是用来钻削深孔的,前者可以有横刃,也可以无横刃,后者没有横刃。钻削轴向力小;容屑空间大;一般可以钻削(5～20)d_0(d_0为钻头直径)的深孔,一次钻通,中途不需退钻排屑,有四条棱带,导向良好,排屑顺畅,冷却液可通过冷却液输送槽进入切削刃部,冷却效果好,钻头经久耐用;钻孔质量良好。现将这两种钻头的结构特点及刃形介绍如下:     

修磨前面的麻花钻

由于标准麻花钻存在一些缺点,在切削刃上各点的前角数值不相等且变化很大,从外缘到钻心处,前角由正30°减到负30°。这样,靠近钻心处前角为很大的负值,切屑形成条件很坏,切削抗力大;而外缘处前角很大,显得刃口薄,强度低,散热条件差,但切削速度相对是最高。所以标准麻花钻外缘拐角处磨损很快,特别是钻削难加工材料时更差。如将麻花钻的前面沿主切削刃进行修磨c(附图),可以有效地提高麻花钻的切削性能和耐用度。这种钻头的几何参数为:前角γ=0°、锋角2(?)=120°、螺旋角ω=30°;钻头的后     

钻半孔及半孔钻头

在金属切削加工中,经常会遇到工件上原来就有圆孔,要再钻成腰形孔,这时就需要钻半孔,根据两孔中心距的不同可分三种:①LD/2(图1c)。L为两孔中心距,D为已加工孔的直径。在钻削时,就①②两种情况来看,若采用标准麻花钻钻削,由于钻头单面受力,作用在钻头主切削刃的径向力必然会把钻头推向一边,会造成钻头中心偏离所要求的位置,这样就产生了偏切削现象。导致无法加工成腰形孔,轻则会使钻头崩刃或折断,严重的会使工件报废。按图1c加工时,尽管两主切削刃都进行切削,但所承受的径向力仍然是不等的,     

先进工具选例

加工A3钢的改型群钻我厂在加工MG60工用煤球机连接块时,有φ31×280毫米孔,材料为A3钢。原用普通麻花钻加工,排屑很不理想,切屑不断,常缠绕在钻头上,冷却液很难流入切削区,钻削温升高、钻头磨损快、钻削效率低。改用标准群钻加工,仍达不到较好的断屑效果. 为此,在钻头的切削部份,加大了外刃锋角和内     

用普通设备加工高温风机水冷主轴的工艺

大多数的风机厂 ,在加工高温风机水冷主轴时 ,由于没有专用深孔钻设备 ,用圆钢加工空心主轴会感到很困难。我厂经常生产主轴水冷式高温风机 ,机加车间经过多年的探索与实践 ,总结出一套用普通设备钻削水冷主轴深孔的工艺 (见图 1 )。所用设备 :CW 61 63或CW 61 1 0 0所用刀具与工装 :改造过的普通麻花钻 ,自制长钻杆及装卡方铁。图 1　钻削示意图　　刀具与工装的制作如下。( 1 )改造钻头 :将普通麻花钻锥柄改车成左旋螺纹形式 ,在轴心钻通水孔 ,并在钻头两排屑槽近根部钻孔与轴心孔相通。钻头切削刃按群钻形式磨制。( 2 )制作钻杆 :用 45…     

抛物线钻头在深孔加工中的应用

东风汽车公司在加工深孔零件时过去大多采用普通麻花钻 ,在加工过程中时常发生加工质量不合格或钻头折断现象 ,造成零件报废 ,有时废品率可达3%以上。究其原因 ,主要是因为用普通麻花钻进行深孔钻削时存在以下不利因素 :①钻头细长 ,刚性差 ,加工时容易弯曲和振动 ,难以保证孔的直线度 ;②普通麻花钻的横刃为负前角 ,钻削时横刃处于挤刮状态 ,易引起钻头振动 ;③切屑长 ,且排屑通道长而窄 ,断屑、排屑困难 ;④切削液不易进入切削区 ,钻头易磨损 ;⑤钻头螺旋角和主切削刃前角较小 ,切削刃不锋利 ,排屑不畅。为提高深孔加工质量和加工效率 ,我…     

数控加工小经验

在加工中心上用麻花钻钻孔之前,我们均采用图1或图2所示的钻头预钻定位孔,优点如下: (1)图示钻头的刚性较麻花钻高,预钻定位孔可提高孔距精度。 (2)预先加工出孔口倒角,麻花钻钻孔后不用再倒角,提高了效率。     

无横刃钻头

这种无横刃钻头是利用麻花钻在砂轮上手工刃磨成形的(见图)。它是磨去阻碍钻削的横刃,使之变成两个可以进行切削的切削刃,此外,又磨出     

细深孔加工经验小议

在钢料上钻削φ10mm以下直径的细深孔时,由于钻头直径较小,不便磨成群钴头;用标准麻花钻加工,往往因排屑困难而使钻头折断。我厂在生产实践中吸取了群钻头的优点,将标准钻头刃磨成“零前角,一头豁口偏钻头”(见附图)。现场实践证实了这种钻头克服了标准麻花钻头排屑困难的缺点,因而成倍提高了工效。其钻削原理简述如下: 1、钻削时,65°侧刃首先切削金属;由于该侧开     

高效麻花钻头——十字刃型切屑根部的试验研究

近年来,麻花钻钻头的修磨越来越被各国重视,有的国家已将钻头修磨型式与方法列为国家或行业标准。其中,美国宇航工业的刃型标准就是以十字刃磨为标准的。作者经对十字刃型钻头的耐用度试验和生产验证,证明它是一种高效率刃型。要了解钻削过程所特有的现象和机理,必须直接考察钻削过程,研究切屑变形。而钻削属于封闭式切削不能直接观察,故我们通过获得切屑根部,试验研究标准麻花钻和十字刃型麻花钻头的切屑变形,从而证明了十字刃型钻头是高效率钻头。     

一种叠层结构钻削力预测模型的研究

针对航空航天制造使用的碳纤维复合材料和钛合金叠层结构材料的特殊特性,将钻头主切削刃离散成许多个微元,把切削过程简化为微元的斜角切削,采用数学分析和经验结合的方法,建立标准麻花钻的钻削力预测模型,运用Matlab/Simulink进行钻削力仿真,将仿真结果和试验结果进行比较和验证,结果表明钻削力模型符合实际情况。将得到的钻削力预测模型应用到钻削叠层结构中,得到一种钻削叠层结构的钻削力预测模型。     

标准麻花钻三维实体建模的研究

根据麻花钻的实际制造过程,介绍了UG软件在麻花钻螺旋线法平面内,以实际钻头刃沟铣刀轮廓生成前刀面的方法。基于锥面刃磨法的原理,并通过对麻花钻后刀面数学模型的分析,以一种两面自然相交的方法确定麻花钻的主切削刃及横刃,并利用UG软件建立了麻花钻后刀面,完成了麻花钻的三维建模。该建模方法不仅可以生成符合实际的麻花钻三维模型,而且可有效地避免人为选取外缘点确定主切削刃而造成的误差,对后续麻花钻钻削加工的性能分析具有重要意义。     

高效率钻头

苏联查波罗什变压器厂把麻花钻切削部分的几何形状改进为带曲线的主切削刃1。其刃磨半径R=1.05d,式中d为钻头直径,见附图a。切削刃的半径形状是借助刃磨钻头夹具(发明证书867613)得到的。现在已研制成麻花钻切削部分新的曲线几何形状,就是在主切削刃1和辅助切削刃2的连接处有一个带附加倒圆的切削刃3,见附图b。它的半径r<0.5d。该钻头比标准的钻头寿命长。加工钢材时,此刀具寿命比标准磨削的钻头要提高1.6～6倍,而加工铸     

标准麻花钻新沟形研究

本文在分析标准麻花钻主切削刃切削负荷不均匀、切削热度场(除钻缘处外)成梯度分布、造成切削条件差、耐用度低的原因的基础上,设计了标准麻花钻新沟形,制造出标准新麻花钻(以下称新钻头),并同标准麻花钻(以下称原钻头)进行切削性能试验对比。试验结果表明,新钻头耐用度是原钻头的6倍左右,为提高麻花钻耐用度开创了一条新途径。     

不同的刃磨方法对钻头性能影响的分析

1引言金属切削刀具的几何形状和角度是影响刀具切削性能和被加工工件质量的主要因素之一。钻头也不例外,合理选择钻尖的几何形状和角度,可以很大程度地改善钻削特性。如苏联查波罗什变压器生产联合公司对麻花钻的切削部分几何形状进行了改进,使主切削刃呈圆弧状。这种钻头的寿命高于标准钻头寿命,在加工碳钢时刀具寿命可提高0.6~5倍;加工铸铁时刀具寿命可提高5倍以上,同时加工表面光洁度可提高1~2级。美国Guhring公司曾做过一系列钻尖几何形状对切削性能影响的试验。试验结果表明:不同的钻尖几何形状(如锥面钻尖、螺旋面钻尖、split钻尖等)在切削时产生的切削扭矩和轴向抗力有很大差异。天津大学科研人员将钻头后刀面刃磨成双曲面后刀面,形成“S”型横刃,这种钻型的轴向力比锥面麻花钻平均下降24%,扭矩平均下降25%,钻孔时的定心和刀具耐用度都得到了改善。由此可见,合理选择钻尖的几何形状和角度在很大程度上可以改善钻削特性。钻尖的几何形状和角度可以通过刃磨获得。2各种刃磨方法分析钻尖刃磨主要是沿主后刀面刃磨,刃磨方法有平面磨法、锥面磨法、圆柱面磨法、螺旋面磨法等。2.1钻尖的平面刃磨法平面刃磨法分为单平面法与双平面法两种,单平面刃磨时...     

超声振动辅助钻削技术综述

麻花钻钻孔是机械加工领域最为常用的孔加工方法。传统麻花钻钻孔加工中,特别是对一些难加工材料进行钻孔加工时,存在轴向力大、表面质量差等诸多问题。超声振动辅助钻削属于振动钻削技术的一种,即在钻孔过程中在麻花钻上施加大于15 kHz的高频振动,钻头的周期性振动改善了切削刃工作状况,可在一定程度上解决难加工材料制孔难题。介绍超声振动辅助钻削技术的分类、技术特点和系统组成的基础上,从动力学研究、振动断屑理论研究、切削力研究、精度及加工质量研究、在新材料上的应用和超声振动钻削装置六个方面论述了超声振动辅助钻削理论和技术的国内外研究进展。基于超声振动辅助钻削技术的发展现状,结合航空航天等领域难加工材料制孔技术的需求,从理论研究、超声振动系统开发完善、新材料工艺研究、专用超声辅助钻削机床开发以及超声振动辅助加工规范标准制定等方面指出了现有研究和应用中存在的问题并对未来发展趋势做以展望。     

麻花钻S刃钻尖的特点及其应用

1　麻花钻结构特点麻花钻是最常用的孔加工刀具 ,此类钻头的直线型主切削刃较长 ,两主切削刃由横刃连接 ,容屑槽为螺旋形 (便于排屑 ) ,螺旋槽的一部分构成前刀面 ,前刀面及顶角 ( 2)决定了前角γ的大小 ,因此钻尖前角不仅与螺旋角密切相关 ,而且受到刃倾角的影响。麻花钻的结构及几何参数见图 1。Ｄ———直径　ψ———横刃斜角　α———后角　β———螺旋角———顶角　ｄ———钻芯直径　Ｌ———工作部分长度图 1　麻花钻结构及切削部分示意图横刃斜角Ψ是在端面投影中横刃与主切削刃之间的夹角 ,Ψ的大小及横刃的长短取决于靠钻…     

麻花钻头双后角刃磨法

<正> 麻花钻后角是钻头重要的几何角度,也是刃磨钻头时最主要的切削参数。钻头后角数值和刃磨合理与否,直接影响被加工孔的生产效率、质量及钻头耐用度。标准麻花钻的主切削刃只有一个后面,也只有一个后角,且主