复合氧化物热障涂层在铸造生产中的应用

4M3.5系列往复式压缩机缸体生产过程中,在浇注时出现漂芯现象.采用高温陶瓷材料喷涂在芯铁上制作型芯,该型芯未出现漂芯现象.实践表明,该方法生产缸体的耐磨性和质量得到了保证,取得了良好的经济效益.     

专利文献信息

<正>20141201型芯造型机的型砂填充装置以及型芯砂填充方法,CN103492104A,2014.01.01,日本新东工业株式会社.本发明提供一种型芯造型机的型砂填充装置以及型芯砂填充方法,其中,型芯造型机的型砂填充装置是从型芯模具的下方向型芯模具吹入型砂的下方吹入式的型芯造型机的型砂填充装置,具备:上述型芯模具;吹头,以相对于上述型芯模具能够调节升降的方式配设于上述型芯模具的下方,并且被划分     

铝合金壳体的细孔铸造工艺

铝合金调速器壳体采用细孔铸造工艺生产.细孔型芯材料采用紫铜管或黄铜管;铜管型芯由直管型芯和弯管形芯组装而成;为了提高细孔的表面品质,采用喷涂的方法涂型芯;铸件型芯的去除靠硝酸溶液腐蚀来完成.     

热捣鼓法制备水溶芯工艺及配方的研究

研究了一种性能稳定的用于铝合金铸造的水溶性型芯.通过正交实验法提出了混合料的最佳配方,用此配方制得的型芯具有较高的强度,较低的发气量和较小的变形量,具有优良的水溶性能.实验中型芯的制备采用一种新的成型方法-热捣鼓法.用此方法成形的型芯能够快速建立起强度,既可以提高型芯的生产效率又能保证型芯在搬运的过程中不会变形.     

Al_2O_3纤维含量对硅基陶芯性能的影响及增强机制

为提高硅基陶瓷型芯性能,将不同含量的Al_2O_3纤维添加至型芯浆料中,采用热压注法造芯,研究不同Al_2O_3纤维添加量下型芯抗弯强度及气孔率的变化,并观察试样断面微观形貌。结果表明,添加Al_2O_3纤维对陶瓷型芯抗弯强度和气孔率影响显著,纤维含量为1%,型芯抗弯强度达到最大值,为20.48MPa;纤维含量为0.75%,型芯气孔率达到最大值为36.16%;纤维添加量超过1%,纤维分散性较差,纤维桥联作用发挥不明显,增强效果削弱。Al_2O_3纤维增强陶瓷型芯包括两种机制:桥联增强和拔出增强。     

缸体冷芯盒排气系统改进

华东泰克西汽车铸造有限公司是意大利TEKSID公司、上海汽车集团公司(SAIC)和南京跃进汽车集团公司(YMC)三方合资企业,专业化生产汽车发动机缸体的新成立的铸造公司.设备和前期模具从西班牙、美国、意大利、法国进口,其中冷芯盒制芯设备为当今世界最先进的制芯生产线由西班牙LORAMENDI公司制造;OPEL(欧宝),BUICKFWD(别克),SANTANA(桑塔拉)NAVECO(南京依维科)轿车缸体模具分别由意大利FATA模具公司,美国PATTERN MAKING公司,法国EF公司制造.铸造缸体的关键是型芯制造,所以制造型芯的芯盒模具是我们公司生产的关键,其芯盒质量好坏直接影响型芯质量,因此在新产品新芯盒模具试制过程中,我们仔细分析新芯盒试制情况,发现型芯存在如下问题:     

复杂型腔产品精密铸造工艺设计及改进实例

复杂型腔结构的精密铸件采用陶瓷芯生产工艺，分析了多个芯头陶瓷型芯在熔模铸造过程中出现断裂的原因，并通过增加陶瓷芯自身强度、调整注蜡参数、规范射蜡操作、调整浇注系统等措施，有效解决了陶瓷芯断裂问题，显著提高了陶瓷芯成形的合格率，并提高铸件成品率，缩短生产周期，极大降低了生产成本，且满足批量生产要求。     

应用冷硬树脂砂制芯提高小蒸箱体铸件质量

M985-01小蒸箱体是我厂印染机上一个重要零件,单重为170kg;其形状见图1。此箱体造型、制芯技术要求很高,多年来我们一直应用粘土砂制芯,但由于是夹层泥芯,而且型芯壁又比较薄,最厚的部分为20mm,最薄的地方仅10mm,型芯直径430mm,高450mm。这样大而薄的型芯给制芯和清砂带来困难,故过去把圆筒形型芯分成四片制芯,形状见图2,然后拼扎成圆筒形,操作复杂,生产效率     

型芯撑标准和系列的探讨

本文在国内外型芯撑研究与应用的基础上,对下列内容进行了试验研究和具体计算;型芯撑的合理形状及尺寸结构;安放位置及数量;型芯撑在铸型中的承载能力;型芯撑和铸型接触时,铸型的承载能力;型芯撑在铸件内部易形成的缺陷;型芯撑的挡距划分,以及型芯撑的材质标准等.并在上述研究的基础上,制订了型芯撑统一标准和系列,达到商品化生产.     

磷酸盐粘结自硬型芯的应用实例及工艺分析

介绍磷酸盐粘结自硬型芯的应用实例，采用该型芯已成功铸造出内腔具有狭缝的扁口喷嘴精铸件以及具有细长圆孔的锅炉喷嘴精铸件等。生产实践说明，磷酸盐粘结自硬型芯具有成形性能好、成本较低、使用方便等优点；同时指出，这一类型芯不能用金属型成型，型芯有不易脱模的缺点.     

3D打印技术在叶片精铸上的应用

详细阐述了基于3D打印技术精密铸造叶片的铸造工艺方法:(1)将型芯切分为4块砂芯,最底层芯为浇道芯,第2层芯为下部叶柄,第3层芯为叶片芯,最上层芯包含上部叶柄及补缩冒口,切分时将叶片结构全部放置于叶片芯中;(2)整个叶片结构的补贴设计为0.8 mm,涂料的涂层厚度控制在0.3 mm内,流涂后将砂芯放置在低温烘干窑中烘干24h;(3)根据型芯序号将型芯组好,并用卡箱螺杆将芯组卡紧固定。生产结果显示:3D打印的型芯精度高,砂型表面质量好,工艺设计不再受产品结构限制,不仅简化了工艺设计难度,铸件的补贴量也比传统铸造大幅度减少。     

吹、射芯机充填原理研究

吹芯机和射芯机是普遍用于制芯的铸造设备。因此,精确地了解这些设备在制造型芯过程中发生的现象,特别是发生在射砂室和芯盒内的工作过程,对用户熟悉控制型芯生产、发挥设备的最高性能和对设备制造者继续改进设计方面,都是很重要的。本文介绍了作者在研究芯盒充填过程和型芯紧实原理方面的最新试验成果。     

如何制造塑料注射模具(八)

11.型芯的偏移在大多数注塑模中都有芯型这种构件,例如在成形杯形件或箱形件的模具中就是这样。由于在熔料充填过程中型芯周围的流变条件各异,因而在型芯长度的各截面处存在压力差。当浇口位于型芯一侧时,这种效应就特别明显。因存在这种压力差,所以在充填时型芯会产生偏斜。这就是塑件偏心的主要原因,其结果将导致塑件超差和难以脱模。在冷却阶段,型芯的变形将回复。这种变形回复取决于工艺参数、材料特性和几何形状     

介绍几种应用于熔模铸造的型芯

推介应用于精铸的树脂砂型芯、覆膜砂型芯和热压成形型芯。精铸树脂砂型芯制芯方便，价格低廉；精铸覆膜砂型芯适合较大精铸件的生产，能实现制芯机械化；热压成形之型芯尺寸精确，生产效率高，应用于复杂异形内腔精铸件尤其能显示出优势。上述3种制芯工艺的共同特征是，内型腔采用型芯来完成，降低模具制作成本，省了熔模内腔的涂制，从而提高了制壳质量及生产效率。     

一种解决陶瓷型芯开裂的方法

介绍一种解决复杂陶瓷型芯开裂的工艺方法,对于结构复杂、厚薄悬殊、存在细长形状的陶瓷型芯,在压制成型和烧结过程中极易出现开裂,运用常规的裂纹解决方法效果不明显.通过在陶瓷型芯预埋芯骨的方法,能显著提高陶瓷型芯的压制和烧结合格率,进而提高熔模精密铸件的合格率.     

陶瓷型芯在精铸涡轮叶片中的应用

涡轮叶片通常具有允许冷空气流过的内部冷却通道 ,在精密铸造过程中它由预制的陶瓷型芯形成。由于陶瓷型芯在金属浇注过程和凝固过程中要承受多种作用力 ,要求陶瓷型芯在高温下具有足够的强度和稳定性能。按照基体材料的不同 ,陶瓷型芯可分为硅基型芯和铝基型芯两类。本篇讨论的是硅基型芯。1　陶瓷型芯制备应注意的几个环节1.1　原材料的选择和成分控制陶瓷型芯的主要成分是石英玻璃和硅酸锆。石英玻璃中的一些杂质成分如Ｎａ2 Ｏ等对型芯的烧结质量有影响 ,因此要严格控制石英玻璃粉的化学成分。硅酸锆是作为添加剂加入的。建议使用一级品…     

日本制芯机制造技术的近况和发展动向(下)

4　负压制芯机单件小批生产用的大、中型型芯 ,目前绝大多数工厂都用木质芯盒和有机自硬砂工艺 ,手工紧实制芯。其生产条件差 ,型芯质量不易保证。因此 ,采用了负压制芯机 ,以真空吸引填充芯砂的方法 ,将全部作业过程机械化 ,高质量地进行大、中型型芯的制造。负压制芯机采用自硬砂工艺制芯时 ,配置了排气塞 ,以更有效地保证芯砂的填充 ,并解决气体消耗过大的问题。其最大的特点是进一步提高了砂的填图 2 0　芯砂填充试验装置充性。当吸引压力由原有的 2 6.7ｋＰａ(2 0 0Ｔｏｒｒ)提至 1 .3 3ｋＰａ(1 0Ｔｏｒｒ)时 ,作为辅助手段 ,同时使木…     

高温合金空心叶片用氧化铝基陶瓷型芯脱芯研究现状

介绍了氟盐脱芯法和碱溶液腐蚀脱芯法在氧化铝基陶瓷型芯脱芯技术中的应用。阐述了碱溶液腐蚀脱芯法中高压射流脱芯法、压力扰动脱芯法、高温高压脱芯法的工艺特点及研究现状,讨论了碱溶液脱芯过程中铸件表面质量的保护方法。指出高温高压超临界脱芯技术是氧化铝基陶瓷型芯脱芯技术的一大发展趋势。     

不锈钢叶轮的熔模精密铸造

采用可溶性型芯组合式(或整体型芯式)的熔模精密铸造法,在多方面弥补了传统的叶轮加工(采用锻材铣制后铆接或焊接、砂型铸造等方法)上的缺点。这种方法是将叶轮内腔整部用尿素型芯成型,尿素型芯则由中芯及叶片两大部份组合而成。型芯安装在压型里,经压蜡制成整体叶轮熔模,熔模放入水中使型芯溶解,就这样得到了图1中封闭式叶轮之熔模。     

现代制芯工艺分析

要经济地生产优质铸件,离不开现代制芯方法。随着对铸件质量标准特别是尺寸精度要求不断提高,常规的制芯方法已无法满足生产需要,因此在需要大量高精度型芯的工厂,必须采用现代制芯方法,使型芯在芯盒里硬化,以降低制芯成本,提高生产效率。目前正在开发和应用的有下列制芯方法。