框架式三旋轮错距旋压成形装置的研制

采用分层错距进行旋压成形时，工件厚度逐渐减小，增大了道次减薄率，减少了加工道次，可显著提高旋压件的加工精度和生产效率。本文根据齿轮旋压成形工艺要求、旋压成形原理及三旋轮错距旋压工艺特点，设计了一种框架式三旋轮错距旋压成形装置，重点介绍了旋轮座、旋轮径向进给及轴向、径向错距量调整等结构的设计方案，并对蜗杆传动进行了强度设计。     

30CrMnSiA薄壁偏心异形件旋压成形工艺

采用多道次有芯复合旋压工艺，成功地加工出了30CrMnSiA薄壁偏心异形件，并探讨了这种非对称工件旋压成形的规律。     

碟形件新型旋压成形工艺实验研究

介绍了基于离散点逐个调形原理的新型高效旋压成形工艺的原理,在研制出的旋压成形装置上进行了碟形件的成形实验,研究了成形辊加载方式对板材成形的影响,分析了蝶形件成形过程中起皱和减薄原因。结果表明,两种加载顺序蝶形件都有减薄现象出现,但是由中心向边缘的成形顺序的减薄率略低于由边缘向中心成形实验件的减薄率,着重分析了厚度为2 mm板材的旋压成形件减薄规律,为较厚板材蝶形件的加工奠定基础。     

旋压成形技术

现在,旋压成形不仅可以生产圆形零件,只要应用专用辅助装置,则可以生产椭圆形零件及含有圆柱形、锥形和凹凸形状断面的零件。各种异形截面旋压件的坯料不一定是圆形的,有许多坯料需进行预成形,预先按所需形状进行落料,或者是经过焊接的锥形、圆筒形和管形。旋压成形的优点是可以大量节省材料。在某些状况下,材料的节约量高达90％,与其他生产方法相比,所需的成形时间也较短,且零件的内在和外观品质都很好。现在的旋压成形按工艺特点可分为两大类,即旋压成形和剪切或活动成形。从理论上讲,旋压件的厚度应与坯料厚度相同。但剪切或…     

带环向内加强筋异形件内旋压成形技术研究

介绍了带环向内加强筋异形件现行的各种加工方法存在的问题、采用内旋压工艺成形的意义、工艺方案选择、旋压毛坯设计等内容,论述了带环向内加强筋异形件的两种内旋压工艺方法及实验情况。实验结果表明,带环向内加强筋异形薄壁结构件采用小端装卡起旋和大端装卡起旋两种内旋压工艺都是可行的,均能够满足工件的设计技术要求,受固定方式、扩径量和减薄率的影响,小端装卡起旋加工的零件精度优于大端装卡起旋加工。     

锥形件柔性旋压成形质量的研究

柔性旋压是一种新型的无模、快速旋压成形工艺，本文分析了锥形件柔性旋压时出现质量问题的主要原因，并对内旋轮施加于毛坯上的夹紧力G、旋轮进给比f、外旋轮圆角半径γ0等工艺参数对成形质量的影响进行了理论分析和试验研究，给出了避免产生成形质量问题的优化成形工艺参数范围。     

薄壁气瓶旋压成形工艺研究

研究了旋压主轴转速、进给比、吃刀量等工艺参数对旋压成形质量的影响,分析了实际旋压成形试验对薄壁高压气瓶旋压工艺相关参数变化影响规律,得到了薄壁气瓶旋压成形的工艺参数,对薄壁气瓶旋压成形具有指导意义。     

大容积高压气瓶旋压成形工艺研究

本文采用ABAQUS/Explicit动态显式模块对大容积高压气瓶旋压成形工艺进行模拟分析,研究了旋压温度、进给比等工艺参数对旋压成形的影响,确定了气瓶旋压成形的工艺参数范围,对气瓶旋压成形具有指导意义。     

70km火箭弹战斗部弹体旋压成形研究

根据70km火箭弹大弹体的特点和要求，通过对不同成形方案的比较，提出了采用旋压成形方案解决此类特种大弹体的成形，并取得成功。对弹体旋压研制过程进行了分析，对旋压成形中的几个主要问题进行了论述，用光塑性模拟方法求出弹体旋压应变场分布情况。以对工艺参数进行优化。给出了弹体旋压后的组织性能、动平衡试验结果以及全弹飞行精度，均达到设计要求。最后，对此类特种大弹体采用旋压成形的综合经济效益进行了分析，指出采用旋压工艺投资少，研制周期短，是大弹体生产的一条有效途径。     

带法兰筒体复合成形工艺的研究

介绍了高纯铝法半筒体采用离心铸坯，变薄旋压筒体，冲压成形的复合工艺过程。复合工艺成形的法兰筒体其综合性能满足了产品技术条件的要求；尤其是法兰盘与筒体的连接处，组织细化连续，性能均匀稳定，消除了原焊接相连的不良影响，提高了法兰筒体的整体使用性能。     

大直径30CrMnSiA筒形件对轮旋压成形过程的数值模拟

传统强力旋压是固体火箭发动机筒体生产的工艺方法,由于只采用旋轮与芯模匹配的方式,工件外侧表面仅仅发生剧烈的塑性变形,而贴近芯模的内侧的筒体材料应变明显小于外侧,从而造成在强力旋压后的筒形件内、外表面塑性变形不均匀、性能不一致及柔性差等问题,另外,传统强力旋压内芯模柔性差,制造费用高,尤其不符合大直径小批量的固体火箭发动机筒体的工业化低成本制造的要求,因此需开展固体火箭发动机筒体对轮旋压工艺技术的研究。因此,本文基于有限元软件ABAQUS,建立材料为30CrMnSiA筒形件对轮旋压有限元模型,对其加工过程进行数值模拟,得出对轮旋压成形过程中内外表面应力对称分布,改善了工件内应力状态;通过单因素试验获取了减薄率、旋轮成形角、进给比对圆度误差、壁厚偏差的影响规律,综合优选出一组最优的成形工艺参数为成形角25°、进给比1.2、减薄率30%,从而为工业生产中对轮旋压技术的应用奠定了坚实的基础。     

真空不锈钢保温容器旋压成形工艺

真空不锈钢保温容器的内身及外壳采用旋压工艺成形，可节省原材料，减少加工工序及模具投资。本文对真空双层不锈钢保温容器的制作方案，内胆身及外壳的旋压毛坯形式，旋压成形工艺和旋压工艺参数的选择等方面进行了理论分析和实践研究，提出了避免保温容器产生旋压缺陷的措施及手段。     

后减震器帽的工艺分析及模具设计

分析了后减震器帽的成形工艺，介绍了成形该零件的拉深模、翻边模以及旋压模具结构。结该零件采用的冲工艺孔拉深法和旋压形法以及翻边工艺，具有很强的实用性。     

铝合金半球壳体旋压成形工艺分析

以铝合金半球壳体为研究对象,分析了铝合金半球壳体冲压预成形和旋压成形工艺。结果表明,旋压件和冲压预成形件的形状越接近,冲压预成形件的工作效率也就越高,冲压件成形工艺优势也就越明显。在旋压成形过程中,5A06铝合金的类似环筋结构具有较大的变形抗力,一道次普旋成形的结果是变形过程中零件发生了反挤现象;为了改进成形工艺,可以增大减薄率,将普旋道次增加到3次,同时向前移动普旋起点。     

金属旋压成形中的创新与创造

本文对通过改变旋轮及坯料的运动方式而产生的三维非轴对称件及非圆截面件旋压成形技术，通过改变旋轮或芯模形状而产生的齿轮件旋压成形技术，通过将旋压成形工艺与热处理工艺进行有机结合用于制备具有纳米／超细晶结构简形件的旋压成形技术等进行了详细阐述。     

杯形件的单道次拉深旋压成形工艺研究

研究了杯形件单道次拉深旋压成形工艺的变形特点，试图替代传统的拉深成形工艺和多道次旋压成形工艺，以达到减少产品的加工工序、降低产品的生产成本。研究结果表明，在旋压成形的初期，轴向旋压分力大于径向旋压分力，而在旋压后期，轴向旋压分力则小于径向旋压分力。除了工件口部之外，其它部分的名义厚度应变ε的变化规律与普通拉深的情况相似。本文还给出了不同工艺参数条件下的成形极限图和使旋压顺利进行的成形工艺参数范围。     

大长径比不等径筒形件旋压成形试验研究

针对大长径比不等径筒形件采用拼焊或车削预制坯后再旋压成形时存在的工艺复杂、成形精度低、产品质量差及生产效率低等缺陷,提出采用板坯卷焊成管坯后,再经过旋压成形的方法来实现其完整近净成形。对零件进行工艺分析后,确定了零件的旋压成形工艺和流动旋压方式;通过试验获得了双旋轮等距旋压道次减薄率的合理范围;采用流动旋压、旋压缩径及旋压翻边等工序,成功地加工出了高精度、大长径比不等径筒形件,使其材料利用率提高了78%以上。     

筒形件错距旋压成形工艺参数的正交试验研究

工艺参数对成形质量的影响规律是旋压成形工艺研究的重点,而旋压件的椭圆度、直线度、壁厚偏差等是评价成形质量的重要指标.本文以旋压件椭圆度、直线度、壁厚偏差为评价指标,采用正交试验法对错距旋压成形工艺参数进行分析,获得了影响椭圆度、直线度、壁厚偏差的因素主次顺序.结果表明,筒形件旋压成形过程中,影响筒形件椭圆度/直线度因素的主次顺序为:进给比＞总减薄率＞轴向错距量;影响筒形件壁厚偏差的因素主次顺序为:总减薄率＞进给比＞轴向错距量.     

空调用过滤瓶数控旋压成形工艺研究

结合缩径成形和旋压过程，建立了薄壁管缩径旋压变形力的理论计算模型和旋压力的计算公式，并对旋压方式，道次压下量△及旋轮进给比f等形工艺参数对滚珠旋压成形的影响进行了试验研究。     

信噪比与灰色关联分析连杆衬套强力旋压参数优化研究

强力旋压加工连杆衬套优化过程受多个工艺参数的制约,这也决定了旋压成形的优化是多目标优化。为了目标函数粗糙度和回弹量同时降低,应用正交试验方案,选取了进给比、减薄率、首轮压下量等工艺参数对成形精度目标的影响试验,信噪比结合灰色关联分析方法,将多目标工艺参数优化问题转化为单目标灰色关联优化,获得强力旋压加工成形精度工艺指标要求下的参数优化组合。结果表明,信噪比与灰色关联度相结合的优化方法,有效地降低强力旋压过程的缺陷,提高成品的成形精度。