注射成型工艺参数对薄壁透明塑件熔接痕的影响

为解决薄壁透明塑件熔接痕问题,提出了一种局部加热的模具设计方式,利用工具显微镜和激光显微镜测量熔接痕的三维结构,研究了工艺参数(模具温度、熔体温度、注射压力)对熔接痕的影响。结果表明:提高模具温度、熔体温度和注射压力,都能使熔接痕的长度、宽度和深度有效减小;当形成熔接痕处的模具局部温度从55℃升高到80℃时,熔接痕的宽度减小了71.9%,深度减小了84.9%,有效提高了成型塑件的外观质量。     

基于Moldflow的注射成型工艺参数对塑件收缩痕的影响研究

基于Moldflow软件的最佳浇口位置和填充分析功能确定浇口位置和数量,采用正交试验法确定注射成型收缩痕指数较小的最优工艺参数组合,研究了注射成型工艺参数对塑件收缩痕的影响,对不同的工艺参数进行了分析。研究结果表明,熔体温度、模具温度的降低,保压压力和注射时间的增加都能减小收缩痕的影响。     

高光无痕注射成型工艺与装置

介绍了研制的高光无痕注射成型系统及具有随形介质通路的模具结构、快速加热与冷却装置和温度测控装置的工作原理,重点分析了定模模芯中高光面壳与背板的结构、加热与冷却装置中热冷介质的4种循环路线及切换方法。通过试验,证明了该系统能够有效消除塑件表面熔接痕和流痕等缺陷,大大提高表面质量,并可使塑件免去后续喷涂工艺,是一种环保型注射成型新技术。     

高光玻纤材料电视机面框注射模设计

以用高光玻纤材料的电视机面框塑件为实例,通过对塑件结构进行分析,和结合高光玻纤材料制品的注射模结构的设计要求,详细阐述了模具的浇注系统、模温控制系统、顶出系统和排气系统的设计方法和模具的工作过程及设计要点。经过大规模生产验证,证实模具结构设计合理,可获得变形小、尺寸稳定、高光泽表面的塑件。     

空调面框注射成型缺陷机理建模及数值仿真分析

空调面框注塑件在成型的过程中不仅要考虑熔接线、缩水、气纹等缺陷,还要考虑塑件在充填及冷却过程中的收缩及翘曲变形。本文根据流体粘度模型,综合考虑温度、剪切速率和压力对粘度的影响,分析注射成型缺陷机理。同时,本文运用MoldFlow模流分析软件对空调面框注射过程的充填过程进行模拟分析,得到空调面框外观件产生熔接痕、气纹的位置,为工厂生产提供有效的预测。     

气体辅助注射成型工艺参数对成型结果的影响

利用Moldflow软件对FM全新卡车内饰顶棚把手的气体辅助注射成型工艺进行了分析,应用正交试验设计的数学方法定量分析了熔体的预注射量、气体注射压力、熔体/气体延迟时间及熔体温度对成型结果的影响程度,同时还考察了单个参数对成型结果的影响趋势。     

注射成型参数对塑件双色注射成型的影响

以音箱顶盖为例,研究了双色注射成型参数的影响,对注射调机具有指导意义。注射速度对外形尺寸影响不大,对外观影响明显,相对于射出二段,射出三段的注射速度对塑件尺寸和外观影响大,射出二段的注射压力对尺寸影响比较大。另外,保压压力过大,外观应力痕明显。     

微注射成型中工艺参数对微塑件成型质量影响的实验研究

利用微细电火花技术加工了特征尺寸为500μm的微流道塑件模具型腔。基于正交实验优化设计法,进行了微注射成型工艺实验。通过极差分析和方差分析,提出了各工艺参数对微流道塑件填充质量的影响规律,并分析其原因,给出了各工艺参数的最优水平组合及其对填充率影响的趋势图。实验结果表明,对于PP材料,注射量、注射速度、注射压力对填充率的影响较大,熔体温度影响相对较小;注射量的贡献率为52.29%,保压压力的贡献率仅为2.05%。     

基于注射工艺参数的空调支架成型CAE优化分析

通过对空调支架注射成型进行浇口位置、充填、冷却、保压等优化分析,获得了塑件翘曲变形的合理控制量,最终确定了优化的注射成型工艺方案,成功地应用于实际生产,有效提高了塑件成型质量和生产效率,缩短了模具研制周期,降低了模具制造成本。     

塑料接线盒的表面缩痕工艺参数优化

塑件表面缩痕会影响到塑件外观质量,而在注塑成型时,塑件表面不可避免会产生缩痕,这与工艺参数的选择有很大关系。通过正交试验,得到塑料接线盒缩痕最小时的工艺参数组合为:注射时间1.5 s、保压时间35 s、保压压力120%、冷却时间13 s、模具温度45■和熔体温度210■。同时还得到了各工艺参数对缩痕的影响力大小,并发现各工艺参数对缩痕的影响都不小,说明影响缩痕的工艺参数是多指标的,这也体现了采用正交试验和CAE分析寻求对影响缩痕的工艺参数进行优化的必要性。     

注射工艺参数对汽车门把手成型收缩影响的实验研究

以汽车门把手为例,针对目前塑料制件设计制造中存在的问题,运用模流分析软件,采用正交试验设计,找出了在PA6塑料常用的工艺参数范围内,哪些因素对收缩影响较大,哪些因素对收缩影响较小。并获取了使得收缩最小的最优工艺参数组合。     

基于MoldFlow的注射成型工艺参数优化

以盖板塑件为例,以MoldFlow软件为应用工具,进行注射工艺参数的初始设定,对模拟计算结果进行分析;通过分析,对注射、保压等工艺参数进行优化设定并进行模拟。本文考察了不同注射工艺参数对塑件翘曲变形、体积收缩率的影响情况,确定了优化的工艺参数。     

硬质合金注射成形注射参数的优化

采用正交实验设计的方法 ,系统的研究了注射压力、注射温度、注射速度、模具温度及其交互作用对注射成形生坯质量的影响 ,通过直观分析和方差分析 ,评价了各参数影响生坯质量的显著程度 ,优化了注射成形参数。结果表明 :注射温度、注射压力及注射温度与模具温度的交互作用对生坯强度影响显著 ,注射温度和注射压力对生坯密度影响显著 ;注射压力增加 ,生坯密度和抗弯强度都增高 ;注射温度增高 ,生坯密度降低 ,注射温度在 165℃～ 170℃之间时 ,成形坯抗弯强度变化不大 ,175℃时明显下降 ;模具温度和注射速度分别为 3 0℃和 60 %时 ,生坯密度、抗弯强度达到最高值 ;尺寸为 6mm× 6mm× 42mm矩形生坯的最佳注射参数为 :注射压力 14 4MPa ;注射温度165℃ ;注射速度 60 % ;模具温度 3 0℃。     

注射工艺参数对微流控芯片成型影响实验研究

利用正交试验方法研究了各工艺参数（模具温度、冷却时间、保压时间及注射压力）对较大尺寸下的微流控芯片成型过程的影响。研究结果表明模具温度对芯片沟道成型起主要作用,冷却时间、保压时间及注射压力次之。该结论为深入开展微流控芯片成型研究提供了有益的借鉴。     

Fe-Ni-Cu-C合金粗粉注射成型工艺参数的优化

采用正交试验法研究了注射压力、注射温度、注射速度及其交互作用对注射成型坯质量的影响,评价了各参数对生坯质量影响的显著程度,优化了注射成型参数.试验结果表明,注射压力、注射温度、注射速度及注射压力与注射温度的交互作用对生坯抗弯强度影响显著,注射压力、注射温度及注射温度与注射速度的交互作用对生坯密度影响显著.注射压力增加,生坯密度和抗弯强度都增大;注射温度提高,生坯密度降低,注射温度在155～160 ℃之间时,生坯抗弯强度变化不大,超过160 ℃时抗弯强度明显降低.注射速度为60%时,生坯密度达到最大值.最佳注射成型工艺参数为:注射压力8 MPa,注射温度155 ℃,注射速度60%.     

超细WC-6Co硬质合金注射参数的优化

采用正交实验方法研究了注射温度、注射压力、注射速度、保压压力及其交互作用对超细WC-6Co硬质合金注射成形坯质量的影响。通过直观分析和方差分析,比较了各因素影响注射坯质量的显著程度,优化了注射成形参数。结果表明:注射温度与注射压力的交互作用、注射温度与保压压力的交互作用、注射温度和注射速度对注射坯密度的影响显著;注射温度与保压压力的交互作用、注射温度与注射压力的交互作用和注射速度对注射坯抗弯强度的影响显著;台阶状圆棒的最佳注射参数组合为注射温度为100℃,注射压力为60 MPa,注射速度为40%,保压压力为20 MPa。     

空调消音器注射模设计

通过对空调消音器注射加工工艺的分析,着重介绍了消音器注射模结构和工作过程,设计了一副注射模,实践证明此模具结构合理,操作方便,生产效率高。     

电冰箱顶框气辅成型注射模设计

通过对电冰箱项框的结构工艺分析,介绍了该模具的结构设计和工作过程。采用热流道系统、气辅注射成型提高了塑料件的表面质量和成型效率。     

扫描器的注射成型参数正交优化设计

主要研究注射成型过程中最常见的制件翘曲问题,尝试利用CAE模拟技术,以扫描器外壳为研究对象,对影响薄壳塑件翘曲变形的因素（如模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力、保压时间、冷却时间）进行分析,并通过正交实验法找出最佳工艺参数组合。