阀门预测性维修技术进展

为了能够较大程度地降低阀门的维修频率及维修成本,提高系统的正常运行时间,有效提高系统运行产值,在阀门预测性维修技术领域提供一定的参考价值,对阀门预测性维修技术中所涉及的故障检测手段（包括振动检测技术、红外检测技术、声发射测量技术和光纤传感技术）,故障识别算法及维修策略3个方面的研究进展以及国内在相关技术领域（基于智能定位器、智能电动执行器的故障诊断技术,基于外接设备的阀门故障诊断技术,基于RBI的预测性维修技术）的应用现状进行阐述。基于应用现状以及对未来发展的预测,总结分析了阀门预测性维修在检测设备、故障识别和维修策略3个方面面临的技术挑战及管理挑战,并对今后的发展方向做出展望。     

冲压车间减振降噪的综合治理

一、锻冲压机械及其噪声污染由于锻冲压机械是一种易实现生产自动化、生产效率较高、生产成本低的先进生产手段;故国内外许多人士以其性能水平高低、设备拥有数量多少,作为衡量一个国家工业水平的重要标志之一。在工业发达的国家,其锻冲压设备的拥有量约占机床总数的50％左右。可以予料,随着改革开放形势的推进和四化事业的发展,我国的工业水平将会不断提高;锻冲压机械及其工艺必然会出现一个长足的发展。     

卷烟厂制丝车间设备全员维修管理的应用

结合预测维修的管理思路,对乌兰浩特卷烟厂的设备管理提出了预测维修的设备全员维修管理实施办法。实施后取得良好效果。     

汽车冲压车间设备布局调整优化研究与实践

以某汽车冲压车间设备布局的调整优化为研究对象,通过以汽车冲压工艺为导向,构建成组生产单元设备布局基本框架;应用遗传算法求解,实现车间设备布局的成本最小化;运用Flexsim软件,验证车间设备布局优化方案的研究方法,以调整优化汽车冲压车间设备布局,不仅满足了汽车冲压车间产能的需求,减少压力机的投入成本,更重要的是提高了汽车冲压车间的综合效益,为汽车冲压车间设备布局优化调整提供了一条新的思路和方法.     

冲压车间噪声的治理技术

本文介绍冲压车间噪声的治理方法是采用减少振动源、降低噪声水平和减轻振动噪声的幅射、传播和叠加的原理，从而达到降低噪声水平的目的。为此，有效地治理了冲压车间噪声。     

基于FMEA分析的核电厂水泵预测性维修应用研究

为优化核电维修策略,探索预测性维修技术在核电厂的应用方法,采用FMEA分析方法,对电厂设备进行全面的失效模式和影响分析。根据FMEA分析结果,制定有效的预测性维修任务和评估方法,在设备故障发生前采取预防措施,避免故障发生。研究结果表明,应用基于FMEA分析的预测性维修策略,可以减少核电厂设备维修项目,节约运维成本,降低维修风险,提升电厂的安全和经济效益。     

预测性维护获得基本权利，付出就有回报

设备维修是一件毁耗时又耗资的事情。这一点不足为奇。同样可以理解的是。实施妥善维护的做法对于使设备正常运行时间最大化和保护其极限魅力是至矣重要的。而许多做法中所采取的是“故障修复”的办法,包括无论实际需要与否而定时进行或在特定情况下执行的预防性维护。随着技求和服务方面的进步,设备生产力和机器的正常运行时间得以改善,一种新的维修方法方兴未艾。     

燃煤发电厂中的预测性维护热成像检查

电力公司要以低成本向公众提供高质量的产品。同时,作为上市公司,还要为其股东带来投资回报。他们担负着一种保证高效运营的受托责任,而预测性维护是他们履行这一责任的不可缺少的手段。本案例中的燃煤发电厂全年使用一台热成像仪进行检查。其方法有两个突出特点。     

基于深度强化学习的流水线预测性维护决策

预测性维护是一种以设备工作状态为依据的维护决策方式,旨在降低维护成本的同时提高设备乃至生产系统的运作效率.针对考虑机器劣化过程的多机流水线,以产线性能评估为基础,分析系统运行过程中机器的维护时机,研究流水线预测性维护决策问题.首先,分析了机器故障和维护活动对系统状态转移过程的影响,基于马尔科夫链构建了流水线瞬态性能评估模型,揭示了机器故障和维护活动对生产过程影响的作用机理,量化了系统瞬态产出和在制品水平等性能指标.其次,综合考虑在制品库存成本、缺货惩罚成本和预测性维护成本,以最小化系统总成本为目标,基于马尔科夫决策过程建立了流水线预测性维护决策模型.利用所提的瞬态性能评估模型模拟流水线的实时运行过程,产生神经网络训练所需的数据,利用深度强化学习算法对问题进行近似求解,获得了有效的流水线预测性维护策略.仿真实验结果表明,所提预测性维护决策方法既保证了流水线产出,又降低了在制品库存和维护成本.     

车身冲压车间规划过程中的噪声防治

根据2014年6月1日起实施的GB/T50087-2013《工业企业噪声控制设计规范》及相关规范等的要求,结合历年工作时测量的噪声数据,对车身冲压车间的前期规划提出主动防护方案,从而提高新建冲压车间的职业卫生防护水准,降低一次性建设投入。     

冲压模具的维修与保养

模具的预防性维修和保养,在很大程度上能减少品质事故,降低维修成本.通过对冲压模具的维修与保养及结构改进过程的介绍,说明模具维修的重要性,保证了冲压正常生产,提高了模具的质量.实践证明,在有条理预防的同时,结合计划性的保养,对模具施行合理的改进措施,可极大的提高生产效率和产品品质.     

基于Plant Simulaton的 冲压车间数字化仿真平台研究

虚拟仿真是对车间生产线工艺规划和生产线平衡的重要手段,在分析某汽车冲压生产线的基础上,利用Plant Simulation仿真软件构建通用性的冲压车间离散系统仿真平台,对冲压车间工艺线单线体和物流方案等过程进行分析,评估车间线体的生产能力.基于"虚实互联"的理念,建立仿真平台、Mes系统、生产车间互联互通的数字化工厂,...     

基于汽车冲压模具设计制造及其维修分析

不断完善汽车冲压模具的设计制造以及维修技术,能够有效提升汽车制造的效率,对促进汽车生产企业的整体发展水平,具有重要作用。本文在对汽车冲压模具设计与制造的主要影响因素进行综合阐述的基础上,提出了汽车冲压模具的维修措施,以期为相关人士提供借鉴和参考。     

航空发动机车间维修成本预测

为提高航空发动机车间维修成本的预测精度,对工时+材料合同模式下的车间维修成本构成进行了分析,将其重新划分为确定Ⅰ型成本、确定Ⅱ型成本、不确定Ⅰ型成本和不确定Ⅱ型成本.对不确定Ⅰ型成本和不确定Ⅱ型成本,分别建立了重要件报废概率模型和其他器材费和修理费的成本概率模型,采用粒子群优化算法对模型参数进行了求解.采用某航空公司的实际数据对所提方法进行了验证,开发了一套原型系统.通过在某大型航空公司中的试用,验证了原型系统的有效性.     

设备维修信息化中交互式电子技术手册研究

针对现代设备的发展趋势及维修管理的要求,提出了采用交互式电子技术手册(IETM)来提高设备维修水平与效率.首先介绍了IETM的概念与优点,然后分析了IETM的 标准化技术、IETM的分类以及IETM的制作流程;最后给出了采用便携式维修辅助装置(PMA)和IETM来设计设备维修信息系统.     

汽车覆盖件冲压生产车问的规划与设计

覆盖件冲压生产具有规模化、批量化、多品种化的特点。冲压车间、冲压设备及冲压生产线一次性投资大,但适应产品发展变化的通用性较强,产品换型只需模具变化,设备可以通用。冲压生产是一项规模效益递增型的产业,冲压车间规划要立足于长远和未来发展。     

浅谈中小企业设备维修管理

设备维修管理是企业运营管理中的重要内容,本文以中小企业TK公司为例,讲述中小企业如何解决设备维修管理中存在的诸多问题,建立起适合自身情况的维修管理制度,使维修管理变得合理化、制度化、有序化。     

双资源约束下预防性维护与作业车间集成调度模型

在生产过程中需要对机器进行预防性维护和故障维修,但维修工人数量少、培养周期长、人力成本高,致使维护计划时必须考虑人力资源约束。针对该问题,建立了考虑维修工人资源和机器资源双约束的维护和生产活动集成调度模型;根据威布尔公式计算出最佳预维护周期,设定预维护时间窗口,在时间窗口内进行预维护,根据机器累计加工时长进行判断,脱离窗口可能需要的故障维修;最短生产周期为优化目标,采用改进遗传算法求解模型,采用三层编码方式,引入精英保留策略,通过算例仿真实验寻找作业车间维修工人最佳配比数量。与未考虑双资源约束的研究进行对比,验证模型与算法的可行性与有效性。     

浅谈数控机床维护维修的一般方法

从故障分布、诊断方法和实施步骤阐述了数控机床维护保养的工作内容和维修的常用方法.     

冲压车间制造执行系统的设计与研究

多品种、小批量的冲压产品生产管理比较复杂,一直困扰着生产管理者。根据多品种、小批量冲压产品生产特点,对满足其要求的制造执行系统进行了分析,构建了制造执行系统层次结构,设计其功能。该系统不仅能够完成对生产的管理、分析及数据的可视化展现,并能够对生产现场状态跟踪、生产效率与模具寿命的预测。通过企业的实际应用,验证了该系统能够很好地满足多品种、小批量冲压产品生产车间管理,提高生产效益。