生料终粉磨系统中立磨和辊压机的应用对比

当前生料粉磨的先进技术主要以生料辊压机终粉磨技术和生料立磨终粉磨技术为代表。这两种粉磨系统从占地面积、材料消耗、优质高产、节能降耗、噪声等方面都占了绝对优势。在原料条件允许的前提下,生料辊压机终粉磨技术的优势更加突出。     

辊压机终粉磨在生料制备系统的应用

<正>0前言本公司拥有一条完整2 500 t/d水泥熟料生产线,2005年7月投产。该线生料制备系统为中卸烘干球磨机及组合式选粉机组成的闭路系统,磨机规格:Φ4.6 m×(10+3.5 m),产能190~200 t/h,电机功率3 550 kW,入磨物料综合水分年均5.5%。由于工艺     

水泥立磨终粉磨和辊压机联合粉磨系统的比较

对水泥粉磨而言,现阶段国内应用比较多的还是“辊压机+球磨”方案,以往我院设计的典型流程是“辊压机带V型选粉机+球磨机带高效选粉机”双闭路方案。近年来,我院设计的水泥生产线已逐渐采用了立磨终粉磨工艺,现在已经有几个项目投入使用。本文将2011年我院设计的两个项目中的粉磨系统做一简单比较。项目1是吉林省冀东水泥永吉水泥公司　　　　4　500t/d生产线,采用立磨终粉磨方案;项目2是山西省阳泉冀东水泥公司4　500t/d生产线,采用辊压机+球磨联合粉磨系统。均以生产P·O42.5级水泥为例。     

辊压机生料终粉磨系统改造分析

<正>0前言根据国家可持续发展基本国策和水泥工业产业政策,水泥工厂节能将是改善企业经济效益、社会效益和减少碳排放的主要措施。对水泥工厂来说,物料粉磨电耗占了总产品电耗的65%左右,而生料磨的单位电耗占水泥综合电耗的40%左右,对水泥生产成本影响显著。因此,根据工厂具体条件,选择最佳的原料粉磨系统,对节约电能具有重要意义。1几种主要的生料粉磨系统比较目前国内新型干法水泥生产线的生料粉磨系统     

生料制备由联合粉磨改为辊压机终粉磨的经验

我公司两条5　000t/d生产线,生料制备各配备1台辊压机和1台中卸烘干磨组成联合粉磨系统,维修费及生料粉磨电耗始终居高不下。为此,2013年11月对一线和二线辊压机系统进行终粉磨改造,实现在生料库位高的情况下使用辊压机终粉磨生产生料,当月生料分步电耗降至23.25kWh/t,节能效果明显。公司决定新建一套辊压机终粉磨系统,实现两条生产线的生料全部由3台辊压机终粉磨制备提供,2台中卸磨停止生产（仅作为辊压机系统出现重大故障时的备用选择）,以达到节能降耗目的。     

用于生料终粉磨的辊压机的维护及故障处理

我公司2000t/d生产线的生料制备是国内首家采用辊压机终粉磨系统的生产线,主机设备引进国外。在生产中,对打散机、斗提机、辊压机等设备的维护、修整与改进总结了一些经验,以供大家参考。1系统工艺流程、主机设备有关参数及原料配比和水分工艺流程图见图1;主机设备有关参数见表     

生料辊压机终粉磨系统节能技改实践

国家对水泥行业节能减排要求不断提高,能源指标考核的压力进一步加大,为更好落实节能降耗政策,实现生产成本降低的目标,必须依靠技术创新,加大技术改造力度,才能取得相应的经济和社会效益。通过2号生料制备系统的技改,为同类型生产系统的工艺技术改造提供了技术支撑,更加坚定了对1号生料制备系统进行辊压机终粉磨系统实施技改的信心。     

生料辊压机终粉磨系统的提产措施

<正>我公司生料粉磨采用的是CLF200-160辊压机终粉磨系统,于2014年10月1日投产,试生产初期台时产量一直徘徊在400t/h左右,辊压机运行不稳定,称重仓塌料频繁,辊压机因辊缝偏差超设定值频繁跳停。通过调整技术参数,实地摸索数据,总结出了几种影响生料辊压机效率的因素,改造后取得了较好的效果。     

中卸烘干磨、立磨和辊压机生料终粉磨方案比较

<正>0引言目前生料制备有中卸烘干磨、立磨、辊压机3种方式。由于管磨机能耗较高(单位电耗22~26kWh/t),国内新建生产线大多采用立磨粉磨以节约能耗(单位电耗18kWh/t左右),但是立磨在维护、操作方面的难度又远远高于中卸磨。随着人们节能意识的提高,近几年辊压机作为一种新的生料制备方式而备受青睐。     

生料辊压机终粉磨系统技术研究及应用

介绍了天津水泥工业设计研究院有限公司生料辊压机终粉磨技术的研发过程和最新的生料辊压机终粉磨系统技术特点,该系统采用了双提升机方案、新开发的组合式选粉机和完善的除铁机构,降低了气体提升物料的高度,减少了设备阻力,方便了设备维修。截至目前,共销售TRP生料辊压机终粉磨系统44套,其中循环风机电耗最低为2.5kWh/t,系统电耗最低只有9.2kWh/t。     

CDG辊压机生料终粉磨系统的设计特点及应用

节能和降低成本是生料制备技术发展的原动力。采用“辊压机＋静态选粉机”组合方式的生料辊压机终粉磨系统,由辊压机来完成对原料的粉碎、挤压和研磨过程,以提高系统产量并降低粉磨能耗;、同时在完全没有动力消耗的静态选粉机中引入窑尾废气作为烘干热源,综合完成对原料的烘干、打散、分级和选粉过程,优化了工艺流程,降低了系统能耗。     

辊压机生料终粉磨系统选粉机优化改进

该公司5 000t/d预分解窑熟料生产线,生料制备配置一套RP200-180辊压机终粉磨系统。运行初期,由于动态选粉机选粉效率低,不但生料产量偏低,系统粉磨电耗在13kWh/t左右,而且生料R_200μm粗颗粒筛余偏粗,在 3.5%～5.0%之间,严重影响熟料煅烧质量。经分析认为,该终粉磨系统中动态选粉机存在一定技术问题,采取针对性调整措施,通过有效增大选粉室分级区,并对密封迷宫间隙进行处理后,系统产量由460t/h提高至500t/h,粉磨电耗降至11kWh/t。同时,生料R_200μm粗颗粒筛余量降至1.5%,取得增产、节电,降低生料细度的综合技术经济效果。     

塔牌集团10 000 t/d生产线生料辊压机终粉磨系统介绍

<正>0前言广东塔牌集团股份有限公司10 000 t/d熟料水泥生产线位于广东省梅州市蕉岭县文福镇。该生产线由中国中材国际工程股份有限公司(原南京水泥工业设计研究院,以下简称南京院)承担工程设计。综合考虑石灰石原料情况和技术指标先进性,首次在万吨级生产线原料粉磨系统中采用了辊压机终粉磨系统+管磨机旁路系统配置方案。     

生料终粉磨辊压机的应用实践与技术创新

国内使用最广泛的生料终粉磨设备就是立磨和辊压机,这两种粉磨设备从占地面积、材料消耗、优质高产、节能降耗、噪声影响等方面都占了绝对优势.本文介绍经过多年的应用实践,对生料终粉磨系统又进行了接料装置改造、下料溜子改造、原材料优化、新型铸钉辊的使用等一系列技术创新,最终实现了提高产量降低能耗的目的.     

辊压机系统在水泥生料粉磨中的应用

本文介绍了水泥生料的辊压机半终和最终粉磨系统的最新发展,并结合我国日产熟料1000～4000t水泥厂的生料磨选型问题,综合比较了三种粉磨系统的技经指标,认为辊压机粉磨系统较优越,具有发展潜力。     

辊压机在水泥终粉磨系统中的应用

1引言自80年代中期辊压机问世以来，由于其高效节能的特点，得到了广泛重视和迅速发展。目前辊压机在水泥工业的应用大多采用混合粉磨和半终粉磨系统（预粉磨已很少采用），但由于仍需同钢球磨机配合作业，节能幅度仍受到限制，工艺流程也比较复杂。而辊压机水泥粉磨系统即辊压     

影响生料辊压机终粉磨产量的因素及措施

天瑞集团水泥有限公司（以下简称“天瑞集团公司”）2500t/d熟料生产线于2006年6月建成投产,采用石灰石、砂岩、煤矸石和硫酸渣四组分配料生产,目前砂岩采用颚式破碎机破碎,粒度较大。生料粉磨系统采用一台Φ4.6m×（10+3.5）m中卸烘干磨,配套ZX3000组合式选粉机。由于生料电耗偏高,中卸烘干磨系统已不能适应当前形势,因此,本着以节能、降耗及提高企业竞争力为目的,天瑞集团公司于2014年4月将中卸烘干磨系统改造为辊压机终粉磨。由于是改造项目,有些改造不是太合理,台时产量一直徘徊在200~230t/h,有时低至195t/h,生料电耗也高达16kWh/t（不含窑尾排风机）,在同行业属于较差水平。从2016年开始经过不断地摸索,找出了影响台时产量的因素,改造后,台时产量有了较大的提高,生料电耗稳定在14.5kWh/t左右。     

生料辊压机终粉磨系统技术介绍

1生料粉磨的基本特点和要求生料粉磨是水泥生产过程的一个重要环节,与水泥粉磨相比,具有自身的特点和要求,主要体现在处理的原料特性和产品要求方面,     

辊压机在生料粉磨技改中的应用

当窑系统提产后,往往会出现生料制备能力跟不上的情况,在原有LGM5024立磨系统产能已达到最大的基础上,采用新增HFCG150-100辊压机终粉磨系统来解决生料制备不足的问题,改造完成后新增的生料粉磨系统产量提高到130 t/h以上,粉磨工序电耗降到12 kWh/t以下。