MgO对炉渣黏度的影响

麦卡菲利（R.S.McCaffery）关于MgO对炉渣黏度影响的研究是开拓性的,多年来一直是生产和研究炉渣的重? 慰肌５趙MgO＞15%情况下,各炉渣成分改变对炉渣黏度没有影响的结论有缺陷。依据取自中国、日本、韩国、美国、澳大利亚、欧洲和前苏联63个炼铁厂125座高炉生产炉渣成分,分析炉渣碱度与wAl2O3/wMgO的相应关系,得到炉渣碱度与wAl2O3/wMgO使用比例,供生产和研究参考。     

富Al2O3高炉炉渣粘度实验研究

高炉炉渣中Al2O3含量过高会造成炉渣粘度增高,流动性变差,使高炉技术经济指标降低.本研究通过调整炉渣中二元碱度与MgO含量以及添加少量CaF2等措施,从而达到在高Al2O3含量条件下也能保证高炉生产合适的炉渣粘度.     

梅钢高炉渣流动性能的实验研究

介绍了高炉的主要炉渣成分对炉渣流动性能影响的实验研究,利用minitab分析了碱度、MgO以及Al2O3对炉渣熔化性温度、粘度与热稳定性的影响程度,并找到了Al2O3,对炉渣流动性能影响的拐点,为高炉生产提供指导,并对今后大高炉的优化配矿提供技术支撑。     

高Al2O3高炉炉渣脱硫性能研究

高炉炉渣中Al2O3含量过高会造成炉渣粘度增高,流动性变差,脱硫能力降低,本次研究通过调整炉渣二元碱度及MgO含量等措施,得出:随着Al2O3含量逐渐升高,硫在渣铁中的分配系数逐渐降低;Mg0含量从9%增加到12%,炉渣脱硫能力逐渐提高,超过12%时,脱硫系数反而降低;二元碱度从1.1增加到1.2过程中,具有最佳脱硫效果的炉渣碱度大约在1.17左右.     

高Al2O3炉渣性能的研究

根据对高三氧化二铝炉渣性能的实验室研究结果分析，初步找出了炉渣成分对高三氧化二铝炉渣性能的影响及其变化规律,提出了合适的渣系组成及高炉冶炼的相应对策。     

武钢高炉渣中Al2O3含量异常升高原因分析及对策

针对2004年下半年来武钢高炉炉渣中Al2O3含量异常升高给高炉带来的严重影响，通过组织跟踪取样检验和统计分析，找出了导致武钢高炉炉渣中Al2O3含量异常升高的原因。经过采取切实有效的技术和管理措施，将高炉炉渣中Al2O3含量控制在合理范围内，并优化了高炉技术经济指标。     

高炉富Al2O3炉渣性能分析及优化

南钢高炉炉渣Al2O3偏高，炉渣流动性差，被迫采用高炉温操作，影响了技术经济指标的进一步提高。本叙述了现场渣样实验室的粘度测定结果，讨论了各种成分及炉渣碱度对粘度影响的实验室研究结果，在此基础上分析讨论了南钢高炉炉渣性能优化的方向和措施。     

济钢高炉高Al2O3炉渣渣系优化试验研究

以济钢现场高炉渣样为基准,采用正交设计方法,设计了25组试验方案,研究了w（Al2O3）为15%～23%的高炉炉渣性能,结果表明,济钢高炉炉渣中Al2O3不宜超过20%,MgO不宜超过12.5%。     

三安高炉高Al2O3炉渣冶炼实践

对三安高炉Al2O3炉渣的冶炼实践进行了总结。通过对原料条件和炉渣特性的分析，根据炉渣的异尊尊葚，采取改善炉渣性能，调整送风制度，提高入炉品位，提高焦炭质量，降低入炉硫负荷，控制石灰石入炉，加强炉前管理等措施，使三安高炉生产水平明显提高。     

适应高Al2O3炉渣冶炼的高炉炉渣结构调整

高炉炉渣中Al2O3含量高(15%)时造成炉渣流动特性变差,为此不适当的对策给生产操作带来危害。通过对炉渣四大组元的系统试验研究,提出定量调整其他各炉渣组元的比例,合理匹配各组元,关键是关注1 500℃下炉渣黏度变化和熔化性温度的控制,这样向高Al2O3生产转换不会有大的障碍。还通过国内外高炉的炉渣特点对比,提出合理炉渣结构的调节途径,是高Al2O3炉渣生产的切实可行的技术路线。     

高炉高铝炉渣性能研究

通过高炉现场取样和实验室配制渣样,研究了炉渣中Al2O3、MgO、R(2CaO/SiO2)、R(4(CaO MgO)(/SiO2 Al2O3))等对炉渣性能的综合影响。结果表明,随着高炉终渣Al2O3含量的提高,炉渣的熔化性温度上升、高温粘度增大、热稳定性变差、脱硫能力下降。较高的MgO含量与高的四元碱度R4可降低炉渣高温粘度、降低熔化性温度、拓宽高温低粘度区,提高炉渣脱硫能力。根据原料情况,马钢高炉炉渣Al2O3可达到17%左右,为马钢高配比使用外购高铝矿提供了依据。     

高铝渣对济钢3200m~3高炉冶炼的影响

针对高铝渣特有的黏度高、流动性差、脱硫能力差的特点,济钢3200 m3高炉通过调整热制度和布料制度,在烧结时提高MgO含量,控制渣中镁铝比0.6,使渣中MgO含量在8%~11%,高炉的整体操作炉型适应了高铝渣的冶炼要求。在渣铁比升高43 kg/t的条件下,高炉生铁含硅降低,炉渣脱硫能力增强,基本杜绝了三类铁。     

高Al2O3含量渣系高炉冶炼工艺探讨

针对当前高炉炼铁原料中Al2O3含量不断提高,导致炉渣中Al2O3含量也不断提高的新情况,从分析炉渣的物理化学特性入手,剖析了高Al2O3含量高炉给操作带来的危害,并分析了在高Al2O3含量条件下改变炉渣碱度、成分对高炉冶炼的影响,探讨了高Al2O3含量条件下高炉的冶炼工艺.分析表明,炉渣中Al2O3含量高时,不能通过提高碱度的方法改善炉渣的脱硫能力;适宜地提高炉渣中MgO的含量,将有助于降低炉渣粘度和提高炉渣脱硫能力,渣中适宜的MgO含量应为8%～11%;提出了合理添加MgO的新型工艺.     

Al2O3、MgO和二元碱度对高炉渣稳定性影响研究

为降低成本、拓宽矿源,对高炉高铝矿终渣进行了系统研究。通过测定不同组分炉渣黏度和熔化温度,并使用Factsage软件计算相图,得出结果:炉渣温度稳定性随MgO含量和二元碱度的增加而变好、随Al_2O_3含量的增加而变差,其中Al_2O_3含量对炉渣温度稳定性的影响最为显著;相比于MgO和Al_2O_3含量波动,二元碱度波动对炉渣成分稳定性影响最为明显,在高炉冶炼过程中,应严格控制二元碱度波动。