大型锥底槽与平底槽底板焊接变形的控制

在氧化铝生产中,沉降槽起母液的洗涤分离作用。其数量、规格之多,直径从16～42ｍ,但从底部结构看可分为锥底与平底两种。在山西铝厂建设中沉降槽底板变形问题曾一度引起高度重视,主要问题是锥底槽底板出现局部托空、平底槽底板焊后波浪变形超标准要求。在总结诸多单位施工...     

分解槽底板焊接及变形控制

分解底板焊接及变形控制是保证储罐整体施工质量的关键环节,采用合理的焊接方法和防变形措施,可以有效地避免应力集中,提高施工质量。经过在滨州施工点的95台分解槽施工实践中总结出合理、有效的分解槽底板焊接方法及防变形措施。     

基于储槽底板的焊接变形研究

储槽的底板由几张或数十张不同规格的钢板拼接而成,由于施焊的原因产生了较大的变形,对底板的制造和使用十分不利。通过对变形产生的原因进行分析,提出了施工中控制交形的方法。     

大型储槽锥底板焊接控制

本文综合分析了大型储槽锥底板焊接缺陷导致渗漏的原因,并从锥底安装、焊缝清理、焊接工艺控制、焊接应力控制、严禁事项和管理等六个方面制定了锥底板焊接控制措施。通过施焊过程中的严格执行,保证了锥底板焊接质量,提高了焊接效率,满足了设计要求。     

大型贮罐底板变形的控制

我公司于1991年承接了两台25000m~3冷冻液化气罐的安装任务,设计单位为德国的KTI公司,原材料包括焊条全部为进口。贮罐为双壁双底双顶结构,外罐φ45.8mm,壁厚10.4～16mm;内罐φ45mm,壁厚8～14mm。外罐底直径为46.94mm,厚度为6.5mm;内罐底直径为45.14mm,厚度为6.5mm。其中一台为丙烷罐,工作温度为-45℃;另一台是丁烷罐,工作温度为-10℃,工作压力均为常压,每台重约1040t。 我们经过慎重研究,决定采用正装法,其安装     

货厢底板焊接变形的控制方案

2009年以前,运输市场的自卸车多配置长度6.8m以下中顶式货厢。为满足市场需求,提高运输能力,2009年以后生产的自卸车多配置货厢长度10m以上的前顶式货厢。在制造长货厢过程中,由于货厢底板产生变形,造成部分车辆货厢底板与副车架之间的间隙过大。一、变形原因分析产品标准要求,货厢与副车架之间的间隙须控制在6mm以内。部分产品实际装配后,货厢与副车架之间的间隙明显超出上述要求。     

大型油品储罐底板焊接变形控制

大型油品储罐底板焊接变形的控制，关系着整个油罐制作安装的成败。本文以工程实例阐述了罐底板排版设计、焊接工艺选择、焊接施工程序控制的优化配置，使罐底板焊接变形得到了有效控制，提高了罐底板施工质量，同时缩短工期、降低成本，获得了较好的经济效益。     

大型结构件焊接变形控制浅谈

针对大型结构件焊接变形的必然性及危害,重点从设计和施工两方面介绍了其焊接变形的控制措施,通过实践应用,获得了良好的减少和控制大型结构件焊接变形的效果。     

自卸车车厢底板焊接变形的改进措施

正1.现状调查及原因分析(1)现状调查我公司生产自卸车车厢时,由于车厢底板变形量过大,导致车厢外形产生歪斜现象。自卸车车厢底板焊接工序是先将纵梁和横梁焊接成骨架,再焊接钢板。焊接后的质量要求为:长度在6000mm以下的车厢底板,其平面度≤6mm;长度在6000mm以上的车厢底板,其平面度≤9mm。经现状调     

集成固相焊接方法在液冷板制造中的应用

为了提高6063铝合金翅片式大宽度流道液冷板的散热性能和焊接可靠性,满足雷达系统功放组件高集成、大型化带来的热耗快速增加的散热需求,文中提出采用2种固相焊接方法(扩散焊和搅拌摩擦焊)集成完成液冷板的制造方案,明确了集成焊接方法的工艺性结构设计要求,验证了工艺制造路径,仿真分析了集成焊接方法对结构刚性的影响。结果表明,集成焊接方法能够实现液冷板的高质量焊接,焊后结构刚性得到大幅提高。某功放组件采用集成固相焊接方法成功成型了液冷流道,其焊接质量满足设计要求,在1.5 MPa服役压力下的流道表面变形量仅为0.015 mm。     

20R＋405复合钢板的焊接

在20R＋405复合板实际生产中,选择不同的焊接工艺参数和焊接材料对接头进行焊接,对焊接接头进行力学性能、耐腐蚀性试验等性能检测,并将检测结果进行分析和比较。试验结果证明,所采用的焊接材料和焊接工艺参数符合此材料的焊接。     

大型储罐底板的组装与焊接

大型储罐底板焊接后的变形主要有波浪变形和角变形,通过对储罐成型的研究发现,大型储罐底板的焊接变形可以通过选择合理的组装方法、焊接顺序和焊接方法得到控制。其中波浪变形应注重降低焊接过程中对接头的约束,即通过减小焊接内应力而得到控制;角变形可通过改变焊接方法以降低板厚方向温差来减小。底板组焊完毕后还要进行严密性试验,其目的是保证焊缝在一定压力下不泄漏。     

不锈钢复合钢板焊接探讨

不锈钢复合板具有广阔的发展前景,焊接技术是其推广应用的关键技术。本文就不锈钢复合板焊接中可能出现的问题以及在实际焊接中应采取的工艺措施进行了讨论。     

用填粉式堆焊方法制造耐磨复合钢板

用填粉式堆焊方法制造耐磨复合钢板,研制了专用的堆焊设备,测定了堆焊电流和填粉量对堆焊层稀率的影响并对耐磨复合层进行了磨损试验,结果表明：采用填粉堆焊复合方法制造耐磨复合钢板是一种实用可行的方法,其熔敷效率比管丝堆焊提高近1．5倍,在加粉量一定时稀释率随堆焊电流增加呈上升趋势,填粉量对稀释率影响也较大,增加填粉量有利于降低衡释率,耐磨复合钢板有良好耐磨性,其相对磨损量比T10钢淬火＋回火高5．5倍,。耐磨复合钢板使用方便,可以切割、向内卷圈、拼焊。     

十字板焊接机床系统设计与分析

随着电力装备制造业的发展,对铁塔生产过程中的焊接要求越来越高,使得制造厂家的焊接成本越来越高,铁塔生产中,多主材塔有大量十字板需焊接加工,传统工艺是采用气保焊机焊接,钢板下料共3件2种规格4条焊缝,且要求对与角钢连接的2个角焊缝焊完后进行打磨,以免安装时因焊缝突起而出现安装不到位的情况发生。目前,十字板焊接专用机床的出现从自动化、智能化上大大提高了劳动生产率。     

对爆炸焊不锈钢复合钢板封头的热处理试验

JB4 733— 1996《压力容器用爆炸焊不锈钢复合钢板》标准只规定了爆炸焊不锈钢复合钢板须经热处理后交货 ,通过力学性能、金相试验分析 ,证明了爆炸焊不锈钢复合钢板正火后的各项性能均优于退火状态 ,因此 ,爆炸焊不锈钢复合钢板应经正火热处理     

压力容器用大幅面爆炸焊接不锈钢复合板缺陷形成机理

在爆炸焊接宽2600 mm、长10000 mm以上的大幅面金属复合板中,常常发现在对角线附近,离开板角1000~2000 mm处,出现条状不结合缺陷,缺陷宽度一般在80~200 mm,长度为400~600 mm,最大长度可达2000 mm。这种缺陷的出现,严重影响了复合板的整体质量,增加了产品制造成本,限制了爆炸焊接更大面积的金属复合板产品。通过分析界面空间的排气路径,合理地解释了爆炸焊接大幅面金属复合板,特别是不锈钢复合板时,这种缺陷的形成机理,从而采取有效方法和措施来减小和消除这类缺陷。     

手机中板螺母的焊接夹具结构设计及分析

简要介绍了手机中板的作用及结构特征,阐述了中板螺母在激光焊接中工装夹具的设计和使用方法.考虑到加工周期问题,在此基础上配套设计出一种新型仿弹夹辅助上螺母夹具.通过ANSYS分析手机中板夹紧工作状态,得到中板的应力和变形,证实了此套夹具设计的可行性.夹具使用结果表明,该夹具适用于批量生产,在保证焊接精度和质量的同时缩短了焊接周期,具有重要的工程实用价值.     

新型换热器管子管板焊接工艺的研究

管板堆焊镍基合金，换热管为铁素体钢管，管子管板接头为平齐式的换热器是一种新型结构的换热器。管子管板角焊缝的焊接采用A-GTAW焊接方法。通过实验发现，为了得到质量稳定、焊缝尺寸和形状能够满足设计和相关技术条件要求的焊接接头，在严格限制镍基合金和换热管杂质元素含量、合理选择焊接工艺参数、控制焊枪钨极与管壁相对位置的同时，应采取以下两方面工艺措施：一是焊前对待焊区进行严格的清理，去除油、锈等杂质污物；二是在焊接过程中对管板进行低温预热。