脱硫剂粒度对铁水脱硫的影响试验

 通过不同粒度脱硫剂的铁水脱硫试验,结合实际生产中脱硫渣微观结构的分析,探讨了脱硫剂粒度对铁水脱硫的影响。结果表明,随着脱硫剂粒度的减小,铁水脱硫量、脱硫率和脱硫速率常数均随之增大。脱硫渣结构分为3层：外层主要为脱硫产物CaS,厚度为10~50μm;中间层主要为2CaO·SiO2;内核为未反应的CaO。粒度越小,石灰颗粒利用率越高。为保证较好的脱硫效果和提高利用率,建议将脱硫剂粒度控制为0.5~1.5mm。     

二钢钙镁脱硫剂脱硫工艺的应用

本文重点介绍了钙镁混合粉剂喷吹脱硫工艺在二钢的应用,并通过与原钙系脱硫粉剂的对比以及与国内外钢厂采用镁基脱硫剂脱硫工艺的比较,表明采用单喷镁脱硫工艺具有脱硫效率高、粉剂低的优点,建议炼钢厂应采用单喷镁粉工艺进行铁水预处理,以降低炼钢成本,提高炼钢质量,进而取得一定的经济效益和社会效益。     

钢渣在包钢炼铁厂烧结机脱硫系统的应用研究

包钢炼铁厂对烧结一部3~#烧结机脱硫系统进行"钢渣"替代石灰石脱硫剂的实验改造,对其脱硫性能及其在烧结烟气脱硫系统中的稳定性进行考察;通过实验改造找到运行调节过程中脱硫效率与制浆槽密度、循环槽密度、pH值,排浆密度等相关参数之间的最佳关系。     

莱钢KR法脱硫综合技术的研究与应用

介绍了莱钢炼钢厂KR法脱硫综合技术的研究与应用。通过优化搅拌桨外形尺寸结构,研制高性能的搅拌桨浇注料及修补料。研究脱硫剂配方,提高脱硫剂利用率。优化搅拌桨插入深度等工艺参数,稳定脱硫效果,开发铁水降温工艺,形成一套完整的KR法脱硫综合技术,并在实践中取得了良好效果。     

采用CaO-Mg复合脱硫剂进行铁水脱硫的工业试验

近10年来,随着科学技术的进步、工业的迅速发展,市场对钢材的质量(特别是钢中含硫量的限制)愈来愈严格。为了获得优质低硫铁水,提高钢材质量,为了改善高炉和炼钢炉生产的技术经济指标,铁水炉外脱硫已成     

浅谈湿法石灰石-石膏脱硫的精细化控制

大量含硫煤炭的燃烧导致很多地区的大气中含有过量的SO2。SO2是主要大气污染物之一,严重影响环境,威胁人们的生活健康。燃煤锅炉、冶金高炉是大气污染治理的重点对象,其污染物排放控制技术一直受到重视。介绍了湿式石灰石-石膏脱硫法,从反应过程、影响脱硫因素及提高脱硫效果等方面对SO2的排放控制措施。     

SYSY铁水脱硫剂及铁水冲搅脱硫法的研究

为平炉炼钢脱硫,新研制的SYSY铁水脱硫剂是一种含石灰、萤石等四种组份的复合脱硫剂,熔点1460℃;其在实验室内采用“铁水面覆盖脱硫剂后加热到规定条件,用湿木条插入熔池底部沸腾搅拌”的简易法脱硫时,脱硫率平均为66.75％,硫在渣铁中的分配比(s)/[s]平均为256;其在60t铁水包中采用“在混铁炉倒铁水入铁水包过程逐渐向铁水流股冲击区投掷袋装脱硫剂”的冲搅法脱硫时,脱硫率平均54.4％。加脱硫剂操作制度和混铁炉强酸性氧化渣量是影响冲搅法脱硫的两个主要因素。     

改性粉煤灰脱硫剂增湿脱硫工艺

研究利用开发的改性粉煤灰脱硫剂,通过模拟试验装置,采用干喷增湿的方法进行正交试验,根据正交试验得出影响脱硫效率的因素及作用大小,并进行了单因素分析和讨论.     

改性粉煤灰脱硫剂增湿脱硫工艺

研究利用开发的改性粉煤灰脱硫剂，通过模拟试验装置，采用干喷增湿的方法进行正交试验，根据正交试验得出影响脱硫效率的因素及作用大小，并进行了单因素分析和讨论。     

KR脱硫渣的综合利用现状及其氧化去硫研究进展

KR脱硫的渣资源化利用有利于促进钢铁企业的绿色化发展.KR脱硫渣中主要成分为CaO,且含有质量分数为1.0％～2.5％的硫,直接将K R脱硫渣回用于冶炼工艺会导致钢液增硫.若能将渣中的硫脱出,可有效促进KR脱硫渣在钢铁冶炼工艺的资源化利用.因此,针对当前KR脱硫渣综合利用存在的问题,总结分析有关CaS氧化过程的热力学和...     

DC06 IF钢精炼渣成分优化及钢 渣中氧的控制

摘要：无间隙原子钢（IF钢）对含铝夹杂物要求极为严格。为冶炼洁净IF钢,采用热力学软件FactSage 7.0对IF钢精炼渣系做了优化计算,并采取6组工业实验做验证,根据结果提出改进措施。实验中采取氧传感器、碳硫分析仪及ICP AES对钢和渣成分进行检测,并通过ASPEX自动扫描电子显微镜检测钢中夹杂物成分与数量。热力学计算及实验研究发现,转炉脱碳结束时钢液中碳质量分数宜控制在0.04%,转炉渣中FeO质量分数控制在149%以内,降低钢中［O］质量分数到470×10-6。精炼时控制补吹氧炉次比在64%以下,补吹量在17m3内,精炼渣中SiO2、MgO及TFe质量分数分别控制在6%~8%、6%和5%~10%,钙铝比控制在1.4~1.6时,钢中［O］质量分数可控制在10×10-6,且该精炼渣系对Al2O3有较好的吸附性。在确保精炼脱氧的同时,降低钢液二次氧化,达到IF钢洁净冶炼目的。     

含磷钢渣碳热还原脱磷及资源化利用的研究现状

摘要：针对脱磷转炉渣中磷资源高效回收及其资源化利用过程中存在的问题,系统总结了含磷钢渣除磷方式及其应用优缺点,并着重总结了不同条件（炉渣温度、炉渣碱度、钢渣中FeO质量分数、碳当量、底吹气体流量、冶炼时间等）对碳热还原气化脱磷的影响规律。同时,以应用前景较好的碳热还原气化脱磷方法为基础,提出了脱磷转炉渣在碳热还原气化脱磷过程磷的流向规律,展望了渣中磷资源回收制备磷铁及其循环利用模式。这为实现渣中磷资源高效回收及处理后残渣资源化利用提供重要研究基础和方向。     

精炼渣与高锰高铝钢液的相互作用

摘要：为了研究精炼渣与高锰高铝钢液相互作用规律,以CaO-5%SiO2-Al2O3-8%MgO精炼渣与Fe-15Mn-10Al-0.7C高锰高铝钢液在1600℃的渣金反应为研究对象,分别在渣金反应5、15、30、60和90min时取钢样和渣样,通过钢液和渣成分变化进行了渣金反应动力学计算。结果表明：整个渣金反应过程中,钢液中［Al］和渣中SiO2不断降低、渣中Al2O3不断增加;精炼渣与高锰高铝钢液反应前期限制性环节为［Al］在边界层的传质,反应后期渣成分发生改变、黏度升高以及渣中固相颗粒形成,使得SiO2在渣中的传质条件恶化,SiO2向反应界面的传质成为渣金反应的速率限制环节;精炼渣与高锰高铝钢反应分3个阶段：初期反应剧烈、中期渣金界面形成尖晶石层并阻碍渣金反应、后期反应趋于稳定。     

Experiment on dephosphorization process of “remaining slag double slag” in combined blown converter

The dephosphorization process test was carried out in a domestic converter steel plant by using the “remaining slag double slag” process technology. The results show that with the increasing of dephosphorization rate in early stage of converter, the end point dephosphorization rate increases continuously. The silicon content in molten iron has the greatest influence on the dephosphorization rate in early stage. According to the composition of molten iron, properly reducing the oxygen supply intensity, reducing the gas solid oxygen ratio，adding an appropriate amount of lime and sinter in early stage of smelting are conducive to the improvement of dephosphorization rate in early stage. Adding lime of 4-8kg per ton of molten steel in the first turn down stage does not affect the tapping temperature, which can improve the dephosphorization rate in the first turn down to end point stage and the end point dephosphorization rate at the same time. From the control effect of the end point, the alkalinity of the end point slag should not be less than 3.0, the mass fraction of FeO in the slag should be 16%-20%, and the end point tapping temperature should be appropriately reduced to 1610-1630℃, which is conducive to the improvement of the end point dephosphorization rate. By strengthening of the stirring of molten pool and promoting the balance of the steel slag reaction, it is conducive to improvement of the end point phosphorus distribution ratio, so as to further improve the end point dephosphorization rate.     

利用铜渣制备铁硫合金的实验研究

摘要：火法炼铜过程中产生的铜渣含有较高的有价金属,结合前期实验研究,提出了利用铜渣、硫铁矿和增炭剂混合制备能消除沉降电炉炉结的铁硫合金的新方法。结合工业应用条件,控制碳的加入量使铜渣中的铁橄榄石还原成单质Fe和铁硅比为2:9的共晶体残渣,实现了渣与合金因密度和熔点差异自动分离。结合FeO-SiO2二元系相图,并利用XRD、XRF研究了最佳制备温度、保温时间、碳粒度、碳添加比对铁硫合金密度和残渣铁硅比的影响,分析了铜渣中Fe、Cu、Ni的回收效果。结果表明：最佳制备温度1350℃、保温时间30min、碳粒度小于96μm、碳添加比1:6,此时制备出的铁硫合金满足消除炉结要求,且残渣易分离;铜渣中Fe回收率为33.52%,Cu回收率为95.34%,Ni回收率为100%。     

熔融钢渣调质制备高酸度系数矿物棉

钢渣是钢铁生产过程中产生的副产品,产生量大,利用率低,并且熔渣热量几乎没有利用.以熔融钢渣为原料,粉煤灰为调质剂,通过调质电炉补热和离心法成纤制备高酸度系数矿物棉.通过XRF、XRD、SEM、黏度、平均直径、渣球含量、重金属浸出、燃烧性能和放射性核素等分析方法,研究高酸度系数矿物棉的性能.结果 表明:粉煤灰调质可以显著...     

钢渣碳化砖的碱激发-碳化协同作用机制

摘要：以钢渣为原料,标准砂为骨料,碳酸钠为碱激发剂,基于碱激发 碳化协同作用制备钢渣碳化砖。采用X射线衍射、热重/差示扫描量热分析、压汞法以及扫描电子显微镜分别对试样的物相组成、孔隙率以及微观形貌进行表征。通过对比研究“碱激发”、“碳化”以及“碱激发+碳化”作用对试样强度、产物组成、孔隙率以及微观形貌的影响,对碱激发 碳化协同作用机制进行深入探讨。结果表明,碳酸钠可激发钢渣胶凝活性,生成薄片状水化硅酸钙（C-S-H）凝胶,为试样提供初始性能。碳化过程中生成的CaCO3等反应产物对试样具有“填充效应”,这是试样强度性能提高的主要原因。碱激发过程中生成的C-S-H凝胶为碳化反应提供碳化源,促进碳化反应的发生;碳化反应利用碱激发反应产物C-S-H凝胶为碳化源,生成CaCO3等反应产物,使基体致密程度提高,从而使试样性能得到进一步优化。     

螯合处理对钢渣体积安定性的改善

摘要：钢渣中存在的游离氧化钙(f-CaO)会与水反应生成氢氧化钙（Ca2(OH)2）,造成体积膨胀,使得钢渣的利用变得困难。通过配制草酸与柠檬酸钠螯合剂消除游离氧化钙。探讨钢渣水化规律和吸水率,确定最佳螯合时间和螯合浓度。利用XRD、TG、SEM分析钢渣矿物成分、游离氧化钙含量及微观形貌变化;对比处理前后钢渣膨胀率、黏附性和压碎值等物理指标。结果表明：草酸和柠檬酸钠螯合剂最佳螯合时间分别为84、108h,最佳螯合浓度分别为0.4、0.2mol/L,均对钢渣膨胀性有所抑制,尤其是草酸螯合剂,游离氧化钙消除率达到52%,钢渣膨胀率下降51%。螯合处理后钢渣断面部分物质发生水化反应,表面分别形成大量草酸钙(CaC2O4)和柠檬酸钙(C12H10Ca3O14)络合物,发生沉淀转化,改善了钢渣集料的物理特性。     

伴有Marangoni效应的渣/金熔滴融合行为的数值模拟

摘要：以静止渣/金熔滴为对象,运用VOF方法考察熔滴相际间碰撞融合界面行为。当相同直径同种熔滴碰撞融合时,融合速度周期性振荡,不断衰减,并且随着熔滴直径的减小,振荡周期变短,振荡峰值降低。在相同直径不同种熔滴碰撞融合情形下,可观测到明显的Marangoni效应,表面张力梯度差的存在促使熔滴向表面张力小侧移动,且表面张力较大的熔滴位于表面张力较小的熔滴上,可为钢铁冶炼过程中的热质传递强化提供理论依据。