基于轧制过程数据的轧机刚度动态模型

针对实际轧制过程中轧机刚度变化难以在线测试的难题,对轧制过程进行数据挖掘,提出了基于厚差溯源分析的轧机弹跳和轧机刚度定向挖掘方法。对某650可逆冷轧机的轧制过程数据进行了分析,并深入挖掘了轧机刚度和轧件宽度、轧制速度的关系,建立了轧机刚度的综合动态模型,对提高板厚控制精度具有重要的意义。     

铜及铝板带轧制过程中轧机不稳定因素探讨

有色金属板带材轧制过程中，会出现各式各样轧制过程不稳定现象，是生产高精度带材的大敌之一。目前，对该问题的研究主要集中在钢铁行业的带钢轧机上。由于有色金属板带材和钢铁的性能有所区别，轧机的要求也有所不同。具体到某一钢铁厂来讲，如连铸连轧的厂家，虽然年产几十万吨，但只有一种金属或合金成分，品种较单一；而一个铜板带车间不要说有数百种产品规格，仅合金成分就不下数十种。有色金属轧制时，轧机的速度虽然没有钢铁轧机高，轧机规格没有钢铁大，但轧机调试困难程度毫不亚于钢铁轧机。本文仅从工艺的角度对轧机轧制过程不稳定现象进行分析，与各位同仁共同商榷。     

短应力线轧机在有色金属板带材轧制中的应用探讨

本文介绍了短应力线轧机的原理、特点及其在黑色金属线材生产上的应用情况,探讨了应用短应力线轧机轧制有色金属板带材的可能性、存在的问题及解决的办法。     

高刚度轧机的实践与探索

通过对几种轧机型式的分析，讨论了提高轧机精度与轧机刚度的关系，并进而讨论了提高轧机刚度的途径，结合本厂使用短应力线无牌坊高刚度轧机的实践，证明了此类轧机是合适的新机型，它可以大大提高轧制成品的精度，介绍了国内外此类轧机的发展与应用，并展望了此类轧机必应用于今后的连轧机组。     

轧机刚度及当量刚度探讨分析

本文针对轧机刚度和当量刚度的基本概念和提高刚度的方法进行探讨、分析。     

恒刚度轧制改善R0粗轧机的轧制板形

R0粗轧机安装以来由于轧机两侧刚度差异大以及板形差易导致精轧废钢，一直不能正常使用，通过采用改变轧制控制的方式来改善R0粗轧机板形，使其能正常使用。     

恒刚度轧制改善R0粗轧机的轧制板形

R0粗轧机安装以来由于轧机两侧刚度差异大以及板形差易导致精轧废钢。一直不能正常使用，通过采用改变轧制控制的方式来改善R0粗轧机板形，使其能正常使用。     

中厚板轧机刚度模型的工程应用

分析了韶钢2500mm中厚板轧机弹跳方程的测试和建模方法，通过计算厚度和实测厚度的比较，说明压靠状态对厚度计算值的影响，指出为该轧机建立的弹跳方程，其厚度计算精度已接近一般激光测厚仪的水平，在规程计算、AGC调节和成品厚度控制中相当有效。     

3000mm中板轧机刚度模型的开发及应用

研究国内某钢厂3000mm中板轧机的刚度模型,分析了轧制力、板坯宽度对轧机刚度的影响,开发了轧机刚度可变模型和在线计算软件,设计了配套的刚度测试方法,并应用于实际生产,取得了良好的效果。     

基于RF-LSTM的热连轧板坯粗轧出口温度预报

热连轧板坯温度的连续、实时预报是提高带钢产品性能的关键,针对热连轧过程数据维度过高不利于快速、准确预测板坯温度的问题,提出一种基于随机森林-长短期记忆神经网络(RF-LSTM)的板坯粗轧出口温度预测模型.首先,采用改进随机森林算法对特征变量进行选择,通过分析板坯粗轧出口温度的预测结果变化衡量特征的贡献度,进而构造反映过...     

轧机垂直系统动力学参数辨识

 针对轧机垂直系统动力学参数可信度不足等问题,提出一种基于实测数据的改进粒子群算法辨识轧机垂直系统动力学参数的方法。首先,将轧机垂直系统刚度和阻尼考虑成达芬振子和范德波尔振子,构建轧机垂直系统非线性动力学模型,并对粒子群算法进行改进;然后,通过数值仿真算例辨识得到系统在感染噪声和不含噪声时的动力学参数,验证了该算法的有效性;最后,以现场某轧机垂直系统为研究对象,基于现场实测数据,应用该算法进行辨识,得到了轧机垂直系统动力学参数估计,通过实测位移、速度和加速度信号分别与辨识后的位移、速度和加速度信号进行对比,证明该方法辨识轧机垂直系统动力学参数结果可靠,具有一定的工程应用价值。     

基于动态轧制力的波纹辊轧机非线性振动

 金属层状复合板波纹辊轧制成形技术是一项变革性技术。为研究动态轧制力对波纹辊轧机振动特性和分岔行为的影响,考虑了波纹辊轧机动态轧制力、波纹界面间的非线性刚度和非线性阻尼,建立了基于动态轧制力的波纹辊轧机非线性振动数学模型。运用多尺度法求解了波纹辊轧机辊系在动态轧制力激励下的非线性振动幅频特性方程。分析了动态轧制力幅值、非线性刚度系数和非线性阻尼系数等参数对非线性振动的影响。通过最大Lyapunov指数、分岔混沌图、Poincaré截面和相轨迹等方法分析了轧制力的动态变化对系统稳定性的影响,设计了分岔反馈控制器对轧制力动态变化诱发的分岔行为进行控制,并且通过数值仿真验证了控制器设计的正确性和可行性。     

工艺参数对热轧机振动固有特性影响分析

 某钢厂热连轧生产线F2机架在轧制薄规格产品时发生了强烈的振动现象。为了更好地识别轧机振动的类型,抑制轧机振动,需对轧机系统的固有特性进行全面分析。考虑水平、扭转和垂直系统的振动,并考虑带钢和轧机系统的耦合作用建立热轧机11自由度振动模型,分析轧机系统在无带钢下的固有特性,并分析各阶模态对惯性参数和弹性参数的灵敏度。同时分析带钢和轧机耦合作用下前后张力、入口厚度、出口厚度、摩擦因数、变形抗力等工艺参数对轧机系统固有特性的影响。研究结果表明,带钢和轧机相耦合成一种变结构系统,系统固有特性随着工艺参数的变化而变化,工艺参数主要通过改变第4阶模态和第10阶模态来影响系统固有特性。不同的工艺参数对轧机系统固有特性的影响程度不同,入口厚度影响最为显著,可以通过改变工艺参数来改善系统固有频率。可以为轧机振动类型的识别和振动的抑制提供指导。     

热连轧机刚度差及其对板廓非对称的影响

 针对某2 250 mm宽带钢轧机出现的带钢断面板廓非对称性问题,提出综合1次楔形与3次楔形的不对称度概念来描述和评价板廓的非对称性。其次,采用压靠法获得轧机的弹跳曲线,并利用基于影响函数法的非对称辊系变形模型,计算分析轧机刚度差对带钢板廓非对称性的影响。在生产中,通过轧机设备关键零部件维修和定量预设定轧辊倾辊量达到对因轧机刚度差而引起的板廓非对称性进行控制和消除,从而保证宽带钢板廓的对称性和轧制稳定性。     

基于中间件的莱钢1500热连轧原始数据管理系统

原始数据管理系统是莱芜钢铁集团1500热连轧过程控制系统的组成部分,可以实现板坯和轧制计划原始数据的输入、查询、修改、删除、排序和显示等功能。系统研发过程中采用了国际流行的中间件技术,简化了过程服务器与各终端的通信、缩短了开发周期、节约了开发成本。系统投运后,实时性和稳定性都满足了现场要求。     

大型板带轧机机架制造工艺研究

为实现大型轧机制造的国产化和降低轧机设备投资,结合马钢2250mm热轧机和2130mm冷轧机薄板生产线的特点和需要,对大型板带轧机机架的制造工艺进行了研究.经预装配测试,轧机机架的制造精度完全达标,各项性能指标完全符合设计的技术质量要求.2250mm热轧薄板和2130mm冷轧机薄生产线的工业试验结果表明:在确保轧机机架质量的前提下,降低了设备投资,缩短了制作时间.     

Parameter optimization for continuous casting of low carbon steel based on big data mining

As to the surface defects in hot rolled coils, based on the neural network prediction model in big data mining, a new method (prediction model method, PMM) for optimizing continuous casting process parameters was proposed. The multi sample continuous variation chart of the possibility of surface defects in each continuous casting parameter can be obtained by the PMM method. And based on it, corresponding influence law, key process parameters and critical values can also be obtained. The results show that among the parameters of argon blowing, the protective argon flow has the most obvious effect on the surface defects of low carbon steel hot rolled coils and has a negative correlation. The optimal argon blowing flow for the stopper rod and the nozzle position are 3.0L/min and 1.8L/min, respectively. Among the heat flow parameters of the mold, the influence of the water flow on the inner arc side is the most obvious, and the best range of water temperature difference on each surface is 7-9℃, the best water inlet temperature is about 35℃. At the same time, the possibility of surface defects increases significantly with the increase of the casting speed, the width of the slab, and the increase of the casting length, but it gradually decreases with the increase of the weight of the molten steel in the tundish. The casting speed, slab width, protective argon flow and mold cooling water flow are the key process parameters that affect the formation of surface defects in hot rolled coils. And the possibility of defect occurrence is the most sensitive to the fluctuation of the total cooling water flow of the crystallizer, and its critical lower limit is 8700L/min.     

冷连轧机轧制力在线计算模型

通过将轧制变形区离散化的方法,在考虑变形区内横截面上张应力、摩擦应力等影响因素沿带钢轧制方向分布规律及其与带钢厚度及压下量的关系的基础上,采用数学模型和神经网络相结合的方法计算了金属变形抗力,建立了冷连轧机轧制力在线计算数学模型.经大型工业轧机生产实践数据检验,该冷连轧机在线轧制力计算模型预报误差控制在6.1%以内,满足模型在线控制要求,可提高在线控制轧制力模型的计算精度.     

基于大数据挖掘的低碳钢连铸工艺参数优化

摘要：针对热轧卷表面缺陷,基于大数据挖掘技术中的神经网络预测模型,提出了一种优化连铸工艺参数的新方法(prediction model method,简称PMM)。PMM方法可以得到各连铸参数对表面缺陷发生可能性的多样本连续变化图,并以此得到对应影响规律、关键工艺参数及临界值。结果表明,吹氩参数中,保护氩气流量对低碳钢热轧卷表面缺陷影响最为明显且呈负相关关系,塞棒与水口位置的最佳吹氩流量分别为3.0和1.8L/min。结晶器热流参数中,内弧侧水流量影响最明显,各面水温差最佳范围为7~9℃,最佳进水温度在35℃附近。同时,表面缺陷发生可能性随拉速提高、板坯宽度、浇铸长度增加而增加明显,但随中间包钢水质量增加而逐渐降低。此外,对比发现浇铸速度、板坯宽度、保护氩气流量与结晶器冷却水流量等参数是影响热轧卷表面缺陷形成的关键连铸工艺参数,且缺陷发生可能性对结晶器冷却水总流量的波动最为灵敏,其临界下限值为8700L/min。