冲击器砧子开裂原因分析

通过材料化学成分、断口宏微观观察、金相组织检查、硬度测试和力学性能试验等方法找出了冲击砧子的开裂原因.结果表明,砧子材料碳含量稍高于40CrMnMo规范要求的上限,其金相组织为回火索氏体+少量铁素体,属于正常的调质组织,砧子基体材料的塑性较低;砧子裂纹属于机械疲劳裂纹,裂纹起源于内孔端面附近的应力集中位置,因此局部工作应力偏高是导致疲劳开裂的主要原因.     

搬手头淬火开裂原因分析

通过宏观检验、微观检验、显微硬度测定及化学成分分析等方法,对45钢搬手头产生裂纹的原因进行分析.结果表明,搬手头内六方处的裂纹,是尖角效应引起应力集中而产生的应力集中裂纹;垂直于轴线的裂纹是因为淬火快速冷却时.厚壁处未淬透以及截面尺寸突变产生的弧形裂纹.     

25Cr2NiMo1V中低压转子淬火开裂原因分析

材质为25Cr2NiMo1V的中低压复合转子,在淬火冷却过程中低压侧轴端法兰及轴颈开裂。对断口进行了低倍、高倍、化学及扫描电镜能谱分析,确定了裂纹性质为淬火裂纹,开裂原因是:锻件成分偏析严重,偏析区内边角尖锐脆性较大的析出物引起应力集中,形成裂纹源,在裂纹源周围淬火马氏体基体塑性较差的因素下,裂纹迅速扩展,导致锻件开裂。     

H13钢锻模开裂原因分析

用于铜合金阀体的H13钢锻模在使用中过早开裂。为此,对开裂的模具进行了宏观检验、化学成分分析、金相检验、显微硬度测试以及电镜分析等。结果表明,该模具内部组织不均匀,内应力增大,从而导致强度性能降低而发生早期开裂。     

齿圈开裂失效分析

高速齿轮箱人字齿轮圈在进行第二次试车时发生开裂故障.通过宏观检验、化学成分分析、硬度测试、金相检验和扫描电镜分析等,研究了高速齿轮箱人字齿圈试车时开裂的原因.结果表明:齿圈的材料化学成分、低倍组织及非金属夹杂物检查结果正常.齿圈吊装螺纹孔加工表面粗糙度差,出现密集的微裂纹产生较大的应力集中效应,热处理时产生的较高热应力和螺纹内渗碳,是导致齿圈开裂的主要原因,试车启动时较大的冲击应力促进了裂纹的扩展.     

动车组底板铸造弹簧销裂纹分析及优化

针对动车组底板铸造弹簧销裂纹故障,从结构、工艺、仿真、断口等方面进行了分析,故障原因是由于弹簧销壳体底部尺寸过小,且质量过程控制不严,导致铸件本身存在冷隔、缺肉等缺陷,在装车使用过程中扩展而产生裂纹。优化措施为加大壳体底部高度及厚度尺寸,以增大此处金属熔液通行截面积,改善其充型能力,降低铸造缺陷;细化产品检验要求,对产品外观状态进行全检筛选,杜绝缺陷产品装车。     

17Cr2Ni2Mo钢制齿轮开裂原因分析

17Cr2Ni2Mo钢制高速重载齿轮在装配过程中出现裂纹扩展,导致齿圈断裂.本文通过对齿轮材料的化学成分分析、宏观形貌和微观组织观察,以及有限元分析等实验步骤,分别从现象验证和模拟两方面对其失效原因进行探讨.分析结果表明,在渗碳后轮齿根部、曲率半径较小处出现了碳化物呈网状分布,一定程度上提高了17Cr2Ni2Mo钢制高速重载齿轮敏感部位在淬火时出现微裂纹的可能性及变形的倾向性.微裂纹在后续热处理中未得到有效地焊合,在热应力、组织应力以及外加载荷的共同作用下,于微裂纹处产生应力集中.在后续生产过程中,应力于微裂纹尖端处得到释放,致使齿轮出现开裂,随着此现象逐步发展,裂纹便贯穿于整个齿轮,最终致使齿轮报废.     

42CrMo钢芯棒开裂的失效分析

42CrMo钢芯棒在感应淬火及回火后表面出现环向裂纹，通过对其裂纹部位的组织等进行宏观、低倍及高倍观察和分析，找出了环向裂纹产生的原因。     

H13压铸模早期开裂失效分析

采用宏观分析、化学成分分析、硬度测试、扫面电镜分析、能谱分析及金相分析等方法对H13压铸模的失效进行了分析。结果表明,模具材质及热处理组织正常,模具零件型面根部转角处应力集中引发裂纹源,并扩展成大裂纹,最终导致模具开裂失效。     

H13钢模套开裂原因分析

采用硬度计、光谱分析仪和光学显微镜等对H13钢模套早期开裂原因进行分析。结果表明,模套开裂的直接原因是硬度偏高,明显超出了48～50 HRC的技术要求;原材料中存在较严重的带状组织,局部碳化物颗粒尖角化,模套中部退刀槽的锐尖结构等因素也是诱发裂纹、引起早期开裂失效的原因。据此提出了改进措施。     

大型储罐罐底垫板接头结构改进及罐底板施工工艺

新疆石油建设有限责任公司在大型储罐罐底板施工过程中,分析传统施工工艺的不足和产生原因,通过改进垫板接头的结构形式,进而简化罐底板的组对、焊接顺序,提高了施工质量和施工工效。     

基于Dynaform的货车底门板模具设计

以铁路货车中应用较多的起伏成形类零件底门板为例,利用Dynaform软件对零件成形过程进行了模拟分析,并以模拟结果指导模具设计,在模具实际生产中通过调整零件的凸筋高度,优化了零件结构,解决了零件断裂和缩颈问题,满足了生产需要。     

含铌、钛船板钢心部微裂纹成因初探

对含铌、钛微合金船板钢酸洗表面形貌、拉伸断口形貌、试样表面及心部显微组织观察结果表明,含铌、钛船板钢心部裂纹的产生主要是由于P、S、O等杂质元素以及Nb、Ti元素在心部的偏析,生成的硫化物、氧化物以及Nb(C,N)、T(iC,N)引起应力集中现象。再加上钢坯连铸过程中H向表面和心部扩散,导致心部H含量较高产生氢脆,加剧裂纹的产生。     

中厚钢板表面裂纹产生原因分析

通过对比轧制试验和材料显微组织分析,找出了太钢集团临汾钢铁有限公司中板厂某次生产中钢板成品表面出现大量裂纹的原因,是板坯表面存在热应力裂纹,并据此提出了相应的改进措施.     

防静电地板用冷轧板FJB1冲压开裂原因分析

借助金相显微镜、扫描电镜、能谱仪和拉伸试验等相关试验方法,分析了防静电地板用冷轧板FJB1冲压开裂的原因。研究结果表明,冷轧板内部夹杂物和表面缺陷是造成冲压开裂的直接原因;同时,冷轧板部分区域组织和性能欠佳、厚度偏差较大等原因也可造成冲压开裂。应按照冷轧产品一贯制的管理方法,从炼钢-热轧-冷轧-退火-冲压全流程考虑,优化工艺,提高冷轧板的质量,降低冲压开裂缺陷发生率。采取相应措施后,冲压开裂缺陷发生率由15.5%下降到小于2%。     

车辆底板冲压的响应面拟合与改进蜂群算法优化

为了减小车辆底板冲压件的最大减薄率,提出了基于改进蜂群算法的工艺参数优化方法.选择压边力、冲压速度、模具间隙为优化参数,依据最优拉丁超立方抽样法设计了实验,使用Dynaform有限元软件得到了实验仿真结果.建立了质量参数与工艺参数的响应面模型,经决策系数法和预测误差法验证,此模型的拟合精度和预测精度较高.将冲压工艺参数...