金属热法冶炼钼铁的试验研究

通过试验获得了钼回收率与各影响因素之间的关系，冶炼出了符合ＧＢ３６４９－８７ＦｅＭｏ７０的钼铁合金，稳定试验时钼的回收率平均为９８．６５％。     

钼铁冶炼生产工艺优化和改进

对钼铁冶炼生产工艺现状和存在问题进行分析和研究,系统进行了试验、优化和工艺改进,提高了钼铁冶炼金属回收率。     

钼铁冶炼收尘灰制备钼酸盐的实验研究

利用钼铁冶炼收尘灰制备钼酸盐。固液比1∶40,在80℃时用稀H2SO4浸出3 h;浸出液以N235作为萃取剂,相比W/O=2∶1,进行2级萃取;有机相用0.27 mol/L NH3.H2O反萃;硝酸调节pH=1.5~2.0得到钼酸盐产品,晶体组成为(NH4)3PO4(MoO3)12.4H2O,纯度95.5%。     

含钼废渣的次氯酸盐分解工艺

叙述了被钼酸盐厂家废弃的碱浸废渣的物相结构及分配比例 ,提出并完成了利用次氯酸盐分解废渣的实验室工作     

钼酸钙废渣液相催化制备工业氧化钼

采用低温液相催化去钙工艺将含钼40%~41%的钼酸钙转变为氧化钼。结果表明,经处理后的废水钼含量为0.1g/L以下,生产的氧化钼各项指标达到了工业氧化钼行业标准。     

金钼集团钼废渣炼钼铁工业化试验获得成功

一项由钼废渣炼钼铁的工业化试验在金堆城钼业集团获得成功。这项试验是由金钼集团的技术中心、钼化学分公司和钼炉料产品部共同开展研发的。金钼集团在由工业氧化钼生产钼酸铵的过程中产生了钼废渣。钼废渣包括氨浸渣、烟道灰渣铁和废水渣等，其中含有有价金属，特别是钼金属的回收提炼较难，在一定程度上浪费了资源。     

喷吹铝粉冶炼高钒铁的试验

介绍了喷吹铝粉冶炼高钒铁的试验情况。试验结果表明，这种方法可有效提高钒的回收率，提高钒铁质量，有较好的经济效益及社会效益。     

钼酸钙直接还原动力学的研究

研究了碳与碳化硅两种还原剂对CaMoO4还原动力学的影响规律。结果表明：碳还原CaMoO4的反应级数为一级，反应表观活化能为197kJ／mol，碳的还原性能由于碳化硅，更适宜还原钼酸钙。     

钼精矿搭配钼酸铵浸出渣生产钼铁的工业试验

钼酸铵浸出渣(以下简称钼渣)是廉价的含钼原料(含钼14％左右)。按钼精矿∶钼渣=4∶1的搭配比例进行的工业性试验表明,混合料在外加热回转窑中脱硫焙烧,熟料用以冶炼钼铁,其质量达到国家标准和出口标准,回收率达到正常料的水平,可使钼铁生产成本下降700元/吨左右。     

钼在合金钢冶炼中的应用现状和发展前景

综述了目前国内外钼在合金钢冶炼中的应用现状,介绍了传统钼铁生产工艺,并明确了传统工艺能耗较高、污染严重的弊端。系统分析了采用工业氧化钼直接合金化生产含钼合金钢的方法和优势,针对该工艺存在的氧化钼易挥发等关键问题进行总结,阐述了国内外该领域的研究进展和解决途径,即利用在氧化钼合金化过程中配加CaO等碱金属或碱土金属的方式能够有效抑制氧化钼挥发。最后,进一步分析了钼在不锈钢、低合金钢、工模具钢及其他合金钢中的应用现状和研究进展,提出了钼在合金钢冶炼中的未来发展方向。     

钼酸铅重量法测定钼铁中钼的方法改进

GB/T 5059.1—2014测定钼铁中钼含量的钼酸铅重量法使用硝酸和氟化铵溶解钼铁,用氢氧化钠分离铁等干扰元素后,加Na₂EDTA进一步屏蔽干扰元素,以甲基橙指示剂和单宁指示剂确定反应终点。氟化铵遇热分解形成的氟化氢会腐蚀玻璃烧杯,且存在过滤和洗涤氢氧化物沉淀耗时长、指示剂变色不明显、所用化学试剂种类多的问题。为缩短检测时间,简化实验流程,对上述方法进行了改进:用乙酸-硝酸在50～70 ℃低温溶解钼铁试样,煮沸并蒸发至近干除去氮氧化物后,加水稀释至150 mL,加入30 mL Na₂EDTA溶液络合铁、铜等杂质离子。在乙酸-乙酸铵缓冲溶液环境下,加入120 g/L乙酸铅溶液,使钼全部形成钼酸铅沉淀。120 ℃烘干沉淀,在马弗炉中180 ℃灰化并在550 ℃灼烧后进行称重,计算钼含量。实验方法用于测定3个钼铁中钼,结果的相对标准偏差(RSD,n=5)小于0.2%;按照实验方法测定钼铁标准样品中钼,结果与标准值相一致。改进后的方法不仅解决了溶解液腐蚀玻璃烧杯的问题,而且不用氢氧化钠沉淀剂,无需使用变色指示剂,减少了实验误差,缩短了测试时间,适合生产型企业快速测定钼铁中钼含量。     

低品位含铜钼精矿综合回收新工艺研究

采用焙烧—二段氨浸—萃取—反萃—铜电积—硝酸沉钼工艺流程处理低品位含铜钼精矿,最终产品为电解铜和钼酸铵。结果表明,铜回收率达到95%以上,钼回收率达到93%以上,产品均达到国标一等品标准。     

熔融还原炼铁技术发展情况和未来的思考

由于全球钢铁冶炼资源的变化和环保要求的提升,非高炉炼铁技术越来越受到业界人士的高度关注。近年来,在非高炉炼铁领域,新工艺、新技术层出不穷,结合这些新的前沿技术,特别是重点介绍几种有产业化前景的熔融还原技术（COREX、FINEX、HIsmelt）,并结合宝钢集团在COREX-3000的生产操作实践、探索与创新,较客观地指出了熔融还原炼铁技术目前存在的不足和缺陷,并结合宝钢在这些方面的实践,提出未来发展熔融还原炼铁技术需要关注的内容。     

从火法冶炼硅酸钙渣中回收钨钼的试验研究

以某厂火法冶炼硅酸钙渣为原料,在前期探索试验中,采用常压高温碱煮和高温高压碱煮、碱性条件下磷酸盐浸出取得浸出效果不好的情况下,通过采用加碱焙烧-球磨浸出工艺综合回收钨钼,成功实现钨钼高回收率。由于焙烧方法需要采用高温,能耗较高,因此主要进行加碱焙烧条件试验以及探索降低焙烧温度试验研究。经过试验,找到最佳工艺为:原料与Na2CO3和Na2O2的重量之比为10∶5∶1,在800℃下联合焙烧1 h,加水球磨,钨钼的回收率能达到92%以上。     

钢铁工业余热回收技术的评价指标体系

高效、合理地回收余热资源是降低钢铁企业能耗的重要途径。考虑到技术实施难度、工厂经济效益等因素,用能的合理性并不能作为某项回收技术优劣的唯一评价标准。综合多种因素,提出了用能合理性、技术可行性、投资经济性等3个方面的综合评价指标,给出了余热利用技术研究的基本路线,可以作为余热回收技术的参考。     

从火法冶炼硅酸钙固溶体渣中提钨钼探索性试验

针对钨钼品位低的火法冶炼硅酸钙固溶体废渣的特点,进行了碱煮、焙烧、酸洗等提钨钼探索性试验。试验表明:高浓度碱煮钨的回收率可达68%,钼的回收率达21%,但随分解碱液循环次数的增加,钨钼回收率越来越低,浸出过程同时受渣粒度的影响;在试验条件下,KMnO4作氧化剂,略有利于钼的浸出;掺入磷酸钠,在相对低浓度碱条件下,没有改善试验效果。苛性钠焙烧温度低,钨的收率可达74%,钼的收率可达53%;苏打焙烧温度虽高,但钨钼回收率均达到90%以上,苏打用量的增加有利于提高钨钼回收率,苏打的回收技术有待于进一步研究。     

熔融热解工艺在钢铁行业固废处理上的应用

介绍了钢铁企业固废的发生及处理情况,针对钢铁企业固废处理存在的问题,提出采用熔融热解工艺进行固废处理。熔融热解炉采用竖式结构,将钢铁企业的渣钢、劣质金属化球团、部分社会劣质废钢、机加工废料及钢铁企业废油桶、废石棉、废布袋等危废及部分危废,在熔融热解炉中进行高温熔融处理及渣铁分离,实现固废的资源化回收,熔融热解炉铁水成本低于高炉,具有很好的经济效益;熔融热解炉同时可协同处理社会固废,实现钢厂及城市协同发展,具有良好的社会效益。     

铜、钼分离浮选试验研究

为了充分回收利用钼资源,对某选矿厂产出的含钼铜精矿进行了铜、钼分离浮选试验研究。通过对含钼铜精矿进行阶段磨矿、抑制铜等金属硫化矿、有效抑制脉石矿物,获得了钼精矿品位47.35%、含铜0.62%、钼回收率86.45%的较好闭路试验指标。