基于机器视觉的协作机器人装配汽车外饰条的应用

利用光栅传感器结合旋转编码器跟踪双板链输送线上车辆位置,利用激光测距仪引导视觉拍照系统至车辆Y向等距位置,通过视觉系统定位车辆相对协作机器人执行机构的位置。在周边设置稳定光源,不同颜色车辆的差异化图像处理,使定位成功率达到99.8%。协作机器人接收视觉系统X、Z坐标信息,通过力控方式,按设定轨迹完成装配过程。通过验证,该过程轨迹100%覆盖装配点,装配点受力完全满足技术要求。     

协作机器人在高压带电作业中的应用研究

高压带电作业机器人能减轻作业人员的劳动强度,提高了作业效率,最大程度保证了作业人员的安全.协作机器人具有安全可靠、人机协作、操作简便、部署灵活等特点,其在高压带电作业中的应用前景十分广阔.介绍了高压带电系统总体方案的组成,对协作机器人的关键技术包括一体化关节模块的软、硬件设计;轨迹规划的算法;操作系统及其实时性设计进行...     

面向飞机自动化装配的机器人工作姿态规划

根据飞机部件自动化装配机器人的工作条件和特点,通过有限元分析和离线编程的方法,对同一位置、不同姿态的机器人受力状态进行分析,以机器人的应力、应变、位移作为规划的依据,规划出机器人对绝对定位精度影响最小的受力状态最优工作姿态,并通过实验的方式对规划结果进行了验证。     

协作机器人辅助的空间展开机构桁架铰链微重力装配

针对大型空间展开机构桁架铰链装配中重力卸载过程复杂、需手工反复调整、装配精度一致性差的难题,提出一种采用协作机器人辅助的桁架铰链微重力装配方法。首先提出协作机器人辅助的微重力装系统架构和工艺流程;然后利用视觉引导结合四元数有界偏差关节路径规划法,实现桁架铰链的快速自动抓取;构建基于D-H法的机器人运动学模型,并利用牛顿—拉夫森迭代法在线补偿位姿误差,提高机器人在桁架铰链装配中的绝对定位精度;最后构建桁架铰链的重力卸载等效模型,并利用基于内环位置控制的机器人阻抗控制方法,实现桁架铰链的自动平稳重力卸载。实验表明,该方法的位姿精度满足桁架铰链装配要求,并可使桁架铰链以临界阻尼形式进行平稳重力卸载,为大型空间展开机构关键组件高精度装配和重力卸载提供理论依据和技术支持。     

基于机器视觉的双臂协作机器人拧紧装配实验研究

针对发动机连杆装配过程复杂繁琐且操作人员易受伤害的问题,提出一种基于机器视觉和力觉协同引导下的双臂协作机器人拧紧装配策略。在建立双臂协作机器人运动学模型的基础上,协作机器人首先通过左臂进行机器视觉识别及引导,带动右臂在PID算法下进行位姿调整及伺服机构的粗定位;在精定位阶段,运用机器人末端的力觉信息反馈,实现扭矩监控和拧紧螺栓双向协同作业,协力完成拧紧工序的力觉精确调整;通过以上装配策略,实现发动机连杆拧紧全过程管理,提升了装配工艺操作的高效性及安全性。实验结果表明：基于机器视觉和力觉协同引导下的双臂协作机器人装配安装过程全程可控,且装配结果符合生产工艺要求,可在序列化生产中推广应用。     

飞机结构装配工艺性审查技术探讨

基于近年新机研制中工艺审查工作经验,从飞机结构装配总体要求、定位、制孔、安装等方面深入探讨飞机结构装配工艺审查技术.装配需求与零件加工工艺性相结合,探讨零件公差的合理控制;剖析装配定位常见干涉问题,分析设计补偿需求;结合飞机装配制孔、安装现场常见问题,探讨现场问题的预防措施.系统阐述了装配工艺审查重点审什么、怎么审查...     

PHM技术在飞机装配单元中的应用

高效率、低成本、精益化、智能化是公司精益工厂建设追求的重要目标.制造过程中,多源信息的采集、分析、监控以及预测,对提高装配质量和效率、降低生产成本具有重要意义.基于此,以MA700飞机尾翼制孔装配单元为应用背景,结合故障预测与健康管理(Prognostic and Health Management,PHM)技术的...     

电磁铆接技术在大飞机铆接装配上的应用

介绍了电磁铆接技术的发展和原理,指出了电磁铆接中的几个重要问题.针对大飞机铆接装配的需求,分析了电磁铆接的几个独特的技术优势.通过分析电磁铆接在国外的应用及国内的研究现状,说明了我国电磁铆接技术工程化并应用于大飞机装配的可行性和迫切性.     

日本新式机器人技术与装配机器人的应用

日本的机器人技术和各国比较,属世界上先进的,甚至在若干领域,领先美国一步。但是,当前机器人技术竞争的焦点,是在智能型机器人,从图样辨识、声音辨识、计算机软件的研究开发,各国都在全力以赴。一、装配机器人的特点及应用装配用机器人要把零件组装起来,就需要有下列     

基于数字孪生的飞机装配状态巡检机器人的建模与控制

针对飞机装配状态的检验工作,传统的检验方法是人工巡检,效率低、无监督且易出错.为解决上述人工巡检存在的问题,提出一种基于数字孪生的巡检机器人系统,通过数字孪生系统物理层和模型层的双向数据传输实现机器人相机朝向的实时优化和虚实机器人的状态同步,获取待检测区域的真实图像和标准数模图像,通过虚实图像对比获取检测结果,并使用多...     

PLC在回转式机器人柔性装配工作站中的应用

简要介绍可用于多种小型机电产品装配的六工位回转式机器人柔性装配工作站的结构和功能的基础上,主要介绍ＰＬＣ在装配荼站控制系统中的应用。     

面向机器人装配的产品装配特征

基于机器人装配的特点 ,从 3个方面描述了产品的装配特征 ,将产品的装配特征表达为零件级特征、关联功能级特征和工艺级特征 ,据此特征可便利地进行产品的装配规划和可装配性评价。介绍了产品装配分析系统的结构框架 ,它可为后续生产活动提供信息。     

模糊CMAC神经网络在机器人装配作业中的应用

在对机器人销孔装配过程销的装配力与位姿关系实验分析的基础上,设计了机器人主动装配作业的模糊CMAC神经网络系统,采用Takagi型模糊推理方法和有监督的Hebb学习规则,由5自由度装配机器人对直径为12mm的销孔进行了主动装配实验,收到良好的装配效果。     

基于装配指令的飞机装配作业工作结构分解快速生成算法

为快速生成飞机装配车间的详细作业计划,提高车间精细化控制能力,提出了一种基于装配指令的装配作业工作结构分解生成算法.该方法在车间工区与工位划分的基础上,建立了三级装配操作单元模型,细化了装配现场控制基础.通过装配指令与工作结构分解的分类信息映射规则,实现了装配工艺信息与车间作业计划任务信息的快速融合.利用操作单元模型与映射规则,建立了装配作业工作结构分解大纲与节点任务结构的自动生成算法.最后,使用自主开发的软件系统,对某型飞机外翼单元装配进行了实例分析,验证了方法的有效性.     

飞机装配互换协调性影响因素分析

分析表明,飞机装配过程中产生的两类热膨胀误差是严重影响飞机装配互换、协调性的主要客观原因。而我国过去生产的机种结构设计不够合理,对各协调尺寸在形成过程中可能产生的累积误差缺乏分析估算,对其工件对接、配合结构缺少足够的调整补偿量,以致协调准确度要求过高,则是主观上的主要原因。同时分析了欧美各国消除热膨胀误差对飞机互换、协调影响综合解决办法的效果。     

isPLSI和GAL芯片在精密装配机器人控制系统设计中的应用

介绍近年来在电路设计中得到广泛应用的两种ＰＬＤ（Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ Ｌｏｇｉｃａｌ Ｄｅｖｉｃｅ可编程逻辑器件）－－ｉｓｐＬＳＩ１０１６和ＧＡＬ２０Ｖ８,将其应用于精密装配机器人控制系统的设计中,开发出新型的基于ｉｓｐＬＳＩ和ＧＡＬ的装配机器人关节控制板,并分析了该种设计相对于采用传统ＩＣ器件设计的优越性。     

面向飞机自动化装配的机器人空间网格精度补偿方法研究

对六自由度KUKA机器人的定位精度补偿方法进行了研究。以激光跟踪仪为媒介建立机器人坐标系、工具坐标系和世界坐标系之间的转换关系,对于机器人工作空间内的任意定位点,将它在离线编程中的理论坐标与用激光跟踪仪测得的实际定位坐标之间的差异作为它的绝对定位误差。按一定的步长对机器人的工作空间进行立体空间网格划分,对于工作空间内的任一点,通过已划分的包围它的最小立方体网格的8个顶点的绝对定位误差进行空间插值来估算出该点的绝对定位误差,并将它逆补偿到理论坐标上用于提高机器人的绝对定位精度。试验结果表明,补偿前机器人的绝对定位精度为1～3mm,补偿后机器人的绝对定位误差的最大值为0.386mm,平均值为0.156mm,精度较未补偿前有了很大的提高,可以满足飞机自动化装配的高精度要求。     

日本新式机器人技术与装配机器人的应用（续）

四、新式机器人技术1.应用现代控制理论的超精密机器人图10所示的 Microarm-150型超精密多关节型机器人是日本富士通研究所开发完成的,具有6个自由度,最小设定值2μm,定位分解达4μm以下。这种机器人各轴用直流电机及谐波传动减速机带动,用状态观测器把工作状态     

日本新式机器人技术与装配机器人的应用 （续）

三、SCARA型机器人规格及应用实例 1.Sankyo-Skilam机器人图3所示为三协精机制作所研制的Sankyo-Skilam型机器人的作业范围。Skilam的速度控制采用转速发电机(也存不用的),位置检查使     

基于MBD的飞机装配技术发展及应用分析

飞机装配技术是一种可以将大量复杂装配零件按照相关设计要求组装到飞机上的关键性技术.基于此,介绍了基于MBD的飞机装配工艺数据集定义、装配工艺规划以及装配工艺协同设计的具体方法,为提升当前飞机装配工作的精度、速度以及可靠性提供了支持.