炼铁系统能耗分析及节能

通过分析近年首钢北京地区、首秦和迁钢炼铁工序能耗变化和能耗介质构成情况,阐明影响炼铁工序能耗的主要能耗介质消耗,说明回收能源、降低焦炭消耗和提高喷煤对炼铁工序能耗的影响.通过与宝钢先进指标的对比,在节能潜力分析基础上,提出炼铁系统节能对策,为国内外钢铁企业炼铁节能提供参考.     

炼铁生产多目标优化模型的研究

用线性规划的方法结合高炉炼铁理论建立的多目标伉化模型，综合考虑了炼铁生产的产量、能耗及成本三个目标的最优或较优。约束条件的充分性及真实性使模型的运行为实际生产所接受。模型软件具有较强的适应性，能在一般的IBM-PC，XT、AT、286、386及其兼容机上运行，值得推广。     

宝钢炼铁工序优化实践

近几年在高煤比（200kg/t以上）的带动下，宝钢炼铁工序的优化有了显著的长进，炼铁工序能耗以年均1．8％幅度下降，1999年年降到了411kg标煤／t其，主要的经验就是炼铁生产是以高炉为中心，如在原燃料条件下，努力使原燃料的冶金性能指标稳定，在设备维护上，不断地提高设备的完好率；在生产操作上，采用渐进式调整等。     

炼铁炉料成本优化

根据最优化原理、方法和计算机技术,考虑了炼铁产量、烧结产量、球团产量平衡,原燃料价格,可用矿石资源量,配料及炉渣成分设定,烧结匀矿配料,烧结配料,球团配料,高炉入炉原料结构,燃料校正及炉渣组成等因素和计算公式,确保入炉原料成分及炉渣组成符合规定要求,建立了炼铁炉料成本优化数学模型。应用该模型有助于炼铁厂合理配置资源,根据现有炉料资源条件和市场价格变化,系统、及时优化配料,挖掘企业最大效益。     

以降低能耗为目标的高炉炼铁工序的优化

为降低高炉炼铁工序的能耗,建立了包含高炉、炉顶煤气余压回收透平发电装置(TRT)、鼓风机和热风炉在内的高炉炼铁工序优化模型,该优化模型包含了原燃料参数和工艺参数在内的9个优化变量,设定了变量上下限约束、工艺约束、物质和能量平衡约束等31个线性和非线性的约束条件,并利用序列二次规划法(SQP)求解该优化问题。优化结果表明:要使高炉炼铁工序能耗最小,应增大煤比、降低焦比、提高鼓风温度和采用高压炉顶操作。同时利用该优化模型和算法,分析了煤比、鼓风湿度、鼓风温度和鼓风富氧率对工序能耗及相应的TRT发电量的影响规律。     

高炉炼铁与非高炉炼铁的能耗比较

对高炉炼铁和非高炉炼铁的能耗比较进行了分析,认为我国所发展煤基直接还原铁工艺技术设备尚存在一定不足条件,在成本、能耗、质量和规模等方面与高炉炼铁还有不同程度的差距,还需要继续进行深入研究和开发。     

降低武钢炼铁工序能耗的分析与对策

在武钢现有的原燃料和设备状况下继续降低炼铁工序能耗存在一些难题。为了挖掘企业内部潜力，详细分析了武钢炼铁工序能耗与宝钢的差距及其主要原因，提出了降低武钢炼铁工序能耗的对策措施。     

重视和优化炼铁原料系统的发展规划

本文对做好铁前原料系统发展规划的意义及优化原料系统发展规划的要点进行了分析概述。     

炼铁系统优化的重点和主要措施

通过中和料场和２＾＃烧结机建成达产、铁精矿分级，采用球团烧结和强力混料机等新技术，实现７０％高碱度机烧配３０％氧化球团较为合理的炉料结构；改扩建喷煤设施，采用浓相输送、流态化、中速磨、变压吸附制氧、顶燃式热风炉等新技术，实现烟煤无烟煤混喷、喷煤比达到１００ｋｇ／ｔ铁以上；以高炉长寿为中心提高装备水平，选择合理的冷却方式和结构，应用软水闭路循环，实现一代炉役１０年不中修；高炉操作要加强中部调剂，核心     

含碳球团-铁浴熔融还原炼铁法与COREX法的能耗比较

通过计算机模拟计算,研究了含碳球团高温快速预还原＋铁浴终还原炼铁法、含碳球团竖炉预还原＋铁浴终还原炼铁法和含碳球团铁浴一步炼铁法这３种工艺流程的能耗,并与ＣＯＲＥＸ法进行比较。结果表明：含碳球团＋铁浴终还原炼铁法比ＣＯＲＥＸ法的耗煤量和耗氧量低。另外,还介绍了高含碳球团的优点,认为高含碳球团有一定的应用前景     

降低安钢炼铁生产成本研究

结合安钢实际,提出了降低生铁成本的建议:1)实施烧结矿喷洒氯化钙溶液技术,以降低烧结矿的还原粉化率;2)采用高碱度烧结矿加酸性球团矿加少量块矿的合理炉料结构;3)发挥高压操作的作用;4)改善炉渣理化性能,实现低硅铁冶炼;5)使用焦丁并改善焦炭质量。由于采取这些措施,安钢降低吨铁成本17元,焦比降至330 kg/t。     

我国钢铁企业生铁成本的调查分析

按照绝对成本最高、最低和进步最快分类对我国一些企业的生铁成本进行了调查，重点分析了影响生铁成本的因素，并对今后降低生铁成本的方向提出了建议。     

控制炼焦工序能耗 降低生产运行成本

分析总结炼焦生产过程中的能耗浪费情况，根据实际情况进行技术革新，有效降低了炼焦工序能耗。     

唐钢降低炼铁成本的措施及成效

近年来唐钢为降低炼铁系统成本采取了一系列措施，取得了明显的成绩，但在此过程中也存在着问题不足。     

包钢高炉炼铁优化配矿平台的开发与应用

为了降低高炉炼铁系统原料成本,实现自铁矿石采购到高炉炼铁全过程协同优化,开发了一个高炉炼铁全系统、全流程优化配矿平台.全流程是指从铁矿石采购到高炉产出铁水的整个工艺流程,全系统是指钢铁企业所有高炉炼铁整体系统.优化配矿平台包括数据库系统、单座高炉优化配矿平台、全系统高炉优化配矿平台、生产数据采集与分析平台4部分.平台以...     

宝钢炼铁节能与环保技术的成效与展望

对宝钢炼铁节能与环保取得的进步和创新进行了总结,并提出了今后宝钢炼铁节能与环保工作的管理思路和发展方向。     

炼铁系统节能减排技术的现状和发展

随着科技手段的进步,现代的高炉炼铁技术已经得到充分的发展。然而从资源、能源及环境的角度看,高炉炼铁系统仍然面临着严峻的压力,烧结、焦化、高炉的能耗及污染不容乐观。从不同方面分别介绍了国内外炼铁系统的节能减排的重要方法,围绕含铁原料、燃料、高炉系统分别介绍了烟气脱硫、干熄焦技术、TRT发电技术、全氧高炉- 煤气自循环技术及炉渣的综合利用等几种典型工艺,以及其对炼铁系统节能减排的主要作用,并通过研究提出了中国高炉节能减排的发展方向。     

炼铁优化专家系统在济钢高炉的应用

概述炼铁优化专家系统在济钢第一炼铁厂1^#高炉上的应用情况。增加2台工业PC作为优化站,与已有计算机系统组成高炉控制室的计算机局域网。通过深入开发系统优化软件模块,实现高炉冶炼过程的在线优化、智能化操作与管理,进而实现炼铁厂的数据资源共享与管理的优化决策。     

钢铁工业铁前工序的 Exergy分析

铁前工序是钢铁工业能源消耗的主要环节,占总能耗的80％。为此,根据铁前工序的生产数据,通过建立物料平衡,建立了Exergy 计算模型,获得了各工序的Exergy 平衡关系、热力学完善度、 Exergy效率、 Exergy损失系数。同时结合理论分析,论述了Exergy分析法对铁前工序（焦化、烧结、高炉炼铁）节能分析的优势,并且提出各工序的节能途径。     

强化烧结法氧化铝生产能耗及氧化铝制造成本

章在分析氧化铝生产蒸汽消耗的基础上，提出了以降低水耗为主要手段，通过节水，达到降低汽耗的目的；阐述了中州铝厂在提高节水管理、实施节水改造，提高溶液浓度等方面的实践与探讨，以及通过降低水耗、加强节汽管理，有效地降低强化烧结法氧化铝生产能耗，从而严格控制氧化铝制造成本，也大大地增强了企业的市场竞争能力。