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降低能耗,合理利用能源是当前我国钢铁工业的主要任务。但在钢铁生产中,副产含有CO的高炉煤气和转炉煤气尚未合理利用。目前全国钢产量中约40%由转炉生产,而转炉煤气仅有少数几个厂回收利用,高炉煤气仍有大量放散,不仅严重浪费能源,并且污染环境。钢铁厂发生的含有CO气体,除可作燃料外,并可进行化工综合利用,生产宝贵的化工产品。钢铁厂内CO的利用是亟 相似文献
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钢铁生产过程中伴随产生大量的副产煤气:焦炉煤气(COG)、高炉煤气(BFG)和转炉煤气(LDG),煤气中含有的一氧化碳、甲烷、氢气等气态碳资源和氢资源是化工生产的良好原材料,目前副产煤气普遍走燃料化的道路,但未来的利用趋势是走向资源化。通过有效地回收富余的焦炉煤气、高炉煤气和转炉煤气并用于化工产品的生产,可以实现钢铁和化工企业协同节能降耗、低碳减排以及绿色发展。概述了国内外钢铁-化工联产及煤气资源化利用的研究与应用现状,提出钢化联产系统构建及评价方法,并对钢化联产系统未来的发展趋势进行了分析,以期为决策者制定相关政策提供理论指导,推动钢铁-化工联产工作有序开展,助力中国实现碳达峰、碳中和目标。 相似文献
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本文介绍了钢铁联合企业剐产煤气的种类(焦炉煤气、高炉煤气、转炉煤气.简称“三气”)、性质、产率和回收利用现状;指出利用“三气”发展碳一化工是钢铁行业发展循环经济的重要课题:分析了利用“三气”发展碳一化工的技术条件和市场条件:提出了钢厂“三气”通过优化配置用作碳一化工原料的具体方案。 相似文献
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《冶金能源》2015,(5)
基于相间传热传质和反应动力学理论,建立了由高炉本体一维模型、风口回旋区燃烧模型、CO2脱除单元模型和煤气预热单元模型组成的炉顶煤气循环氧气高炉工艺综合模型,研究了该新型炼铁工艺的可行性,分析了关键参数对综合能耗和碳排放的影响。研究结果表明:下排风口循环煤气流量需要维持在一定范围内来保持合理的理论燃烧温度;低温和高还原势的炉内环境有利于抑制焦炭气化反应,加强铁氧化物间接还原;氧气高炉的煤气输出量较少,但热值很高,能达到传统高炉煤气热值的2倍以上;焦炭消耗的减少显著降低了氧气高炉的输入总能量,即便是与副产煤气全部有效利用的传统高炉相比,氧气高炉仍具有综合能耗较低的优势;由于氧气鼓风和CO2分离过程消耗大量电力,氧气高炉的CO2间接排放要高于传统高炉,而CO2捕集和封存可显著降低氧气高炉系统的CO2直接排放;与传统高炉相比,氧气高炉系统的CO2直接排放可降低57.1%~59.0%,净排放可降低32.9%~40.4%,节碳减排效果显著。 相似文献
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为解决氧气高炉循环煤气CO2脱除和加热过程中的析碳问题,提出了一种利用CO2炼钢对煤气进行改质和加热的方法,并通过热力学计算探讨了铁水和煤气成分对炼钢过程的影响,得到了合理的循环煤气处理方案。结果表明,CO2炼钢反应总体上是大量吸热的,需要外部热源提供热量;以氧气高炉炉顶煤气为氧化剂时,炼钢温度范围内铁水中碳的脱除限度在0.02%以下,脱除率高于99%;煤气处理能力和改质煤气成分受铁水成分影响,并且铁水中碳含量的影响更大;通过CO2炼钢与变压吸附2种工艺的结合,可满足氧气高炉对循环煤气量和温度的需求。 相似文献
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高炉喷吹还原气操作的数学模拟研究 总被引:3,自引:0,他引:3
副产煤气的高效利用对钢铁产业的节能降耗和环境保护意义重大。为此,提出了一个新的高炉风口喷吹高炉、转炉和焦炉煤气技术,并利用多流体高炉模型对其进行了详细模拟研究,预测了炉内现象和操作性能的变化。在维持回旋区温度、炉腹煤气量及渣面处铁水温度一致的条件下,模拟结果表明与现行常规操作相比,风口喷吹煤气后炉身温度下降,但整个炉内H2/CO浓度显著提高,炉身烧结矿间接还原加速,产量明显增加,热利用效率明显改善。其中喷吹焦炉煤气效果最为显著,高炉CO2产生量大幅度降低。随工艺氧制备等技术的进步,高炉喷吹副产煤气技术具有广阔的应用前景。 相似文献
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关于高炉炼铁生产技术几个问题的讨论 总被引:2,自引:0,他引:2
对我国高炉炼铁生产技术中的若干问题进行了讨论。认为应维持原燃料等操作条件允许的合适高炉冶炼强度,通过大力降低燃料比,实现高炉单炉产量的提高;努力提高风温和喷煤量,降低燃料比,缩小与国际先进水平的差距;努力降低炼铁工序能耗,减少有害气体和烟尘的排放;采取各种成熟的技术措施,把精料维持和提高到适应于高炉大型化和高喷煤量操作所要求的水平。 相似文献
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含钛高炉渣一直是钢铁工业固体废弃物再资源化综合利用的研究热点和难点。概述了含钛高炉渣资源化综合利用研究现状,指出了目前含钛高炉渣综合利用工艺的技术特点、工业化难度及对环境产生的影响。采用强酸或强碱、高温碳化或氯化对含钛高炉渣进行提取钛元素的方法,存在工艺复杂、耗能高、环境污染危害较大等不足;使用含钛高炉渣制作建材,虽然对环境没有危害,但是造成钛元素极大浪费;使用含钛高炉渣制取催化剂、抗菌材料和肥料,可使含钛高炉渣得到充分利用,且无尾渣和污染物产生。应综合利用含钛高炉渣中多种成分和矿物,提高含钛高炉渣综合利用率,使含钛高炉渣资源化综合利用的发展与环境保护和谐发展。 相似文献
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高炉炼铁作为当代主要的炼铁工艺,其能耗在钢铁生产中占较大比例,必须以降低炼铁能耗作为中国钢铁工业系统节能的重点。高炉炉顶压力能约占高炉二次能源产生量的7%,若扣除高炉煤气化学能,则约占高炉余热余能产生量的33%,可见回收高炉炉顶余压能,对降低高炉炼铁工序能耗具有重要意义。因此,着重介绍了高炉TRT技术的发展历程,并对中国TRT技术应用过程中存在的问题进行了总结。最后,从能源利用的角度,提出TRT技术今后应重视大型高炉配备干式TRT技术、TRT与高炉操作协同优化和提高TRT作业率等方面的研究,以进一步提高TRT技术的节能效果。 相似文献
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为了降低京唐高炉燃料消耗,通过对Rist操作线的意义进行阐述,以京唐1号高炉生产参数为依据,计算并绘制了Rist操作线,据此分析了煤气利用率、风温、生铁含碳、金属化率等高炉操作参数改变对燃料比的影响。针对这些影响因素,京唐1号高炉对降低燃料比进行了一系列攻关工作,通过采取强化原燃料管理,提高原燃料质量,为降低燃料消耗创造条件。优化高炉操作,降低热风炉拱顶温度,对热风管系进行改造,提高送风系统的安全性,尽可能提高风温水平;优化装料制度,获得较高的煤气利用率;高风温、富氧,稳定均匀喷吹以提高煤粉置换比。通过对生产攻关实践,首钢京唐1号高炉实现了低燃料比生产,达到490kg/t。 相似文献
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高炉使用含碳复合炉料的原理 总被引:2,自引:1,他引:1
高炉炼铁正朝着高产、低污染、低能耗的方向发展,为了实现这一目标,包括高炉使用含碳复合炉料等一些革新的炼铁技术已经被提出或实际应用。铁焦、热压含碳球团是将铁矿粉和煤粉按一定比例混合后制成的新型含碳复合炉料。研究结果指出,含碳复合炉料相比于传统的高炉炉料(烧结矿和球团矿)具有高温强度高、还原性能好以及原料适应性强等优势。阐明了高炉使用含碳复合炉料的基本原理,介绍了铁焦制备的工艺流程及应用情况,重点进行了热压含碳球团制备工艺流程、冷态冶金性能、高温冶金性能、高炉使用热压含碳球团等试验研究,最后利用多流体高炉数学模型对高炉使用热压含碳球团操作进行了模拟研究。研究表明,高炉使用一定量的含碳复合炉料可以降低热空区温度,增加产量,降低焦比,高炉热利用效率明显提高,操作性能得到有效改善。 相似文献
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钢铁工业是国民支柱产业,炼铁高炉能耗和成本的高低,在很大程度上决定了一个钢铁联合企业在区域市场的竞争力。从现实条件出发,依靠装备技术进步和信息化手段,通过加强对高炉生产数据的在线跟踪、综合分析及研究,不断优化高炉冶炼标准化、精准化操作模式,合理地处理好具体技术装备、原燃料和高炉4大操作制度的关系,处理好不断上升的煤气流和不断下降的炉料的相关传质、传热关系,为生产管理、技术人员、操作人员寻求合理的高炉操作制度提供依据,成为实现高炉冶炼过程定量化、高效化的一条根本途径。基于炼铁基础理论,通过计算机信息化手段,研发了具有对高炉冶炼过程中煤气流在线诊断、量化评价、优化等功能的生产综合诊控模型并得到应用。通过对高炉冶炼过程中煤气流分布指数、布料矩阵、综合冶炼参数进行适时计算、跟踪及潜力分析,对渣铁成分和指标进行预测预控,得到在具体原燃料条件下高炉进一步挖掘潜力时对布料、送风及渣铁制度等与指标控制相关联复杂相互影响关系数据的量化处理。进而得出满足具体冶炼条件下改善技术指标的冶炼控制措施,并利用物料平衡、热平衡模型对冶炼因素调整进行效果检测。应用结果表明,系列模型的应用有利于形成在具体条件下新的更为匹配的煤气流分布,综合冶炼参数更为和谐,在客观条件改善较小的情况下,喷吹煤粉相对置换比大于1.0,实现了低w(Si)、稳w(Si)冶炼,获得了较高的高炉热量利用率。同比上一年入炉品位条件,实现利用系数、燃料比等指标显著改善。 相似文献
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在分析高炉内氯元素的主要来源和相关化学反应的基础上,综述了氯对高炉炉料、耐火材料、风口以及设备的影响。指出氯元素对高炉原燃料的作用机理,提出降低氯元素对高炉耐火材料侵蚀的措施,寻找有效降低净煤气中氯含量的方法,以及研究氯元素在高炉渣铁形成过程中的分配规律,指出找到适宜的高炉渣排氯的操作条件是今后研究的重点,可为降低氯元素对高炉冶炼过程的影响提供理论依据。 相似文献