脱硫石膏掺加量对水泥强度的影响

一、引言 为了降低成本,提高效益,2011年,我公司决定使用脱硫石膏替代普通石膏做水泥缓凝剂。以往的实验表明,以控制普通石膏的掺加量来控制脱硫石膏的掺加量,结果是使用脱硫石膏比使用普通石膏3天强度下降1～2MPa,     

高强石膏和脱硫石膏复掺制备家用装修水泥试验研究

利用高强石膏和脱硫石膏单掺及复掺制备家庭装修水泥,通过研究其掺量变化对水泥凝结时间、胶砂强度、砂浆流动度及保水率的影响,根据小磨试验和大磨工业化试生产结果,高强石膏和脱硫石膏复掺可制备具有良好的施工性能的家装水泥。     

水泥磨系统几项技术改造

1 概况 左权水泥有限责任公司前身是左权县水泥厂,1959年建厂后经过两次技改年生产能力达到4.4万吨。近些年来,又成功地进行厂机立窑预加水成球系统、烘干机沸腾炉等多项技术改造,投资少见效快。1997年水泥产量提高到5.3万吨,质量一直受到用户的信赖,成为全县的骨干企业之一。     

脱硫石膏做水泥缓凝剂技改

论述了通过技术改造,成功使用脱硫石膏完全代替天然石膏做水泥缓凝剂的实例,与广大水泥同仁分享并商榷。     

脱硫石膏作水泥缓凝剂研究

研究了利用脱硫石膏作水泥缓凝剂的水泥性能以及脱硫石膏的作用机理。研究表明，脱硫石膏中含有一定量的碳酸钙，掺入脱硫石膏，水泥凝结时间正常，对水泥力学性能和安定性有积极作用，可以代替天然石膏用于水泥生产。此外还研究了脱硫石膏的造粒以及使用脱硫石膏给生产企业带来的显著经济效益。     

一种稳定的脱硫石膏掺加方法

1问题的提出我公司是一家日产5000t熟料生产企业,属南方水泥下属成员企业。工厂配套二台套联合粉磨系统（配套磨机规格为Φ4.2m×13m）,水泥年产能200万t,其中42.5等级占比75%以上,主要用户为商品混凝土、管桩等大型终端。为保证出厂水泥的品质,     

脱硫石膏在辊压机联合粉磨系统中的应用

我公司是设计年产水泥110万t的粉磨站,目前有两条生产线,其中1号线是由辊压机与Φ3.8m×11m球磨组成联合粉磨系统。为实现节能减排降本增效,从2009年4月开始在1号线使用脱硫石膏,该脱硫石膏颜色呈稍深的土壤颜色,所含附着水分平均在10%左右,SO3含量在41%左右,有黏性。使用前,公司化验室进行了多组小磨试验及对比试验,证明使用该脱硫石膏生产的水泥性能良好,与混凝土外加剂有较好的相容性,完全可以替代天然二水石膏作为水泥缓凝剂,既降低生产成本,又能大量消耗废渣。     

脱硫石膏代替天然石膏作水泥缓凝剂

脱硫石膏是火力发电厂烟气脱硫时由SO2和CaCO3反应生成的一种工业副产石膏,主要成分为CaSO4·2H2O,还含有一些杂质.脱硫石膏如不加以利用,不但需要资金和土地建造堆场,而且还污染环境.使用脱硫石膏作水泥缓凝剂是非常有效的将废物资源化的途径,可以创造良好的经济、社会和环境效益.本文对此进行了研究.     

脱硫石膏在水泥生产中的应用实践

研究了脱硫石膏和天然石膏对水泥性能影响的差异,探讨了脱硫石膏完全代替天然石膏生产水泥的途径,并在实际生产中成功应用脱硫石膏作水泥缓凝剂生产出符合国标要求的水泥。     

水泥-脱硫灰-脱硫石膏复掺对淤泥固化性能的影响

采用燃煤电厂通过脱硫工序产生的脱硫灰、脱硫石膏及水泥对白马湖淤泥进行固化试验.抗压强度结果表明,淤泥中单掺水泥时,固化土强度随水泥掺量的增加而增加;水泥、脱硫灰和脱硫石膏三者复掺时,总掺量一定时,三者的最优比例为6∶3∶1,此时强度最佳且高于水泥单掺的强度.此外,还借助SEM对水泥-脱硫灰-脱硫石膏固化淤泥质土的机理进行了探讨.     

水泥磨磨尾滑履瓦降温改造

通过对水泥磨磨尾瓦温高的原因进行分析,找到了引起瓦温高的症结,并采取了相应的措施,从而使磨机在夏季高温情况下能安全有效运行。     

水泥磨磨尾滑履瓦降温改造

通过对水泥磨磨尾瓦温高的原因进行分析,找到了引起瓦温高的症结,并采取了相应的措施,从而使磨机在夏季高温情况下能安全有效运行。     

水泥窑湿法脱硫系统石膏脱水效率影响因素分析

本文结合实际运行数据分析了水泥窑湿法脱硫工艺中石膏脱水系统脱水效率的影响因素,提出提高石膏脱水效率的调整思路,对水泥窑湿法脱硫系统稳定高效运行提供一定的参考借鉴作用.     

自制脱硫石膏稳定添加装置在水泥粉磨系统的运用

我公司地处新疆南疆地区，为减轻环保压力，计划使用电厂脱硫石膏取代天然石膏生产水泥，通过考察南方一些水泥厂，发现现场都是设置专人人工捅堵解决下料不畅问题，不但增加工人劳动强度，而且影响水泥质量的稳定性。针对这个问题，我公司自行设计制造一套脱硫石膏稳定添加装置，效果良好。现对其简要介绍，以供同行参考。     

水泥磨滑履瓦密封改造

我公司水泥磨为Φ4.2 m×13.5 m的中心传动球磨机,采用双滑履轴承支承结构。进料端为活动轴承,出料端为固定轴承,滑履罩由δ6 mm钢板焊接而成。设备自安装投产以来运行比较平稳,但滑履密封效果差、漏油严重,铜质刮油刷在运转过程中磨损快,使用周期短,现场污染严重,润滑油消耗大,每月漏油量达100 L左右。我们通过查找原因和总结经验并采用切实可行的方案,使这一难题得到了彻底解决。     

Use of gypsum/brucite mixed precipitate instead of gypsum in Portland cement

The possibility of replacing the natural gypsum used in cement production by a chemical precipitate consisting of gypsum (CaSO₄ ·2H₂O) and brucite (Mg(OH)₂), was investigated. This precipitate is a by‐product of a new hydrometallurgical process, which was developed in order to treat economically low‐grade nickel oxide ores. More specifically, it is obtained by hydrolytic precipitation of magnesium at temperatures not exceeding 80 °C, from sulfate solutions which result from heap leaching of nickel oxide ores with dilute sulfuric acid at ambient temperature, using calcium hydroxide as a neutralizing agent. The mixture generally consists of 20–30% non‐fibrous magnesium hydroxide, 60–75% gypsum and any excess of calcium hydroxide, depending on the precipitation conditions. In the present work, a mixture was produced by hydrolytic precipitation at 25 °C, using 1.1 times the stoichiometric quantity of Ca(OH)₂ required to precipitate all of the magnesium. The possibility of using the above precipitate as a substitute for gypsum in cement was examined by testing four different cement mixtures, one reference sample, containing 4.5% gypsum and 0.5% anhydrite ((PC)_Ref) and another three with 4.1%, 5.2% and 6.3% of gypsum/brucite mixed precipitate ((PC)_B/G), in the place of gypsum. All samples were tested by determining the grindability, setting time, expansion and compressive strength. The results of the physico‐mechanical tests showed that the replacement of natural gypsum by the above precipitate did not affect negatively the quality of the produced cements. Copyright © 2005 Society of Chemical Industry     

水泥磨内通风磨尾篦圆技术改造

枣庄中联水泥有限公司一线水泥磨由两台Φ4.0 m×13 m管磨组成，没有辊压机，是单闭路水泥操作系统，在长时间运行过程中，受研磨球体损坏因素影响，磨内内环篦板篦缝容易堵塞，造成磨内通风不畅，成品通过性和流动性差，影响磨机台时产量及电耗，且易出现过粉磨现象，造成磨机频繁停机。为不影响生产，需要人员频繁进磨对内环篦板篦缝进行清理，增加了工人劳动量，不利于提高劳动效率。且磨内通风差，空气流量小，存在安全隐患。     

水泥粉磨输送系统改造

我公司水泥粉磨系统是由３．８m×１２m水泥磨配RP１２．５／１４０×１０５辊压机、SKS２５００选粉机组成的半终端粉磨系统。设计台时产量１２０t／h。其中水泥输送系统采用的是出磨斗式提升机将水泥提升到F－K泵，经１６０m的管道气力输送到水泥库。供风系统由C６０８－８２／２．４回转滑片空气压缩机提供，水泥粉磨系统电耗较高。这主要是水泥输送系统配置不合理，为了降低水泥综合电耗，对粉磨系统水泥输送部分进行了改造。１存在问题１．１系统装机容量大，导致电耗较高原水泥输送系统总装机容量为４１０kW，其中滑片压缩机３…     

水泥磨适应新版GB175的改造措施

在GB175《通用硅酸盐水泥》2020年报批版中,将45μm方孔筛筛余不小于5％作为一项硬性指标规定,这给水泥细度过细的企业带来较大挑战.为响应这一变化,经过研究、探索,对现有生产工艺进行改造,调整粉煤灰和收尘灰的下料点,以满足国标中对水泥细度的要求.     

煤磨系统输送设备的优化措施

在煤粉制备过程中，原煤、煤粉等物料在输送过程因渗漏造成的环境污染、因密封效果降低造成的漏风、设备维修过程因油品泄漏造成的污染等等现象，一直是企业的难题。然而，目前行业上要求重视环保、重视职业健康，企业在升级改造的趋势下，都在不遗余力地推进精益生产。本文针对这些问题，提出了一系列的改造措施，取得了明显效果。