P20与718模具钢板加工开裂原因分析

针对某厂合金塑料模具钢P20、718钢板在锯切过程中出现开裂现象,通过从裂纹形貌、裂纹处解剖检查试验等方面,对开裂试样进行研究分析,结果表明,主要是由于钢板中心均存在大量的氮化钛夹杂,在轧制过程中产生微裂纹导致的锯切开裂,并得出了具体解决措施。     

20CrMnTi钢冷挤压开裂的失效分析

对20CrMnTi钢冷挤压开裂零件进行化学成分、布氏硬度、非金属夹杂物、金相组织和断口形貌等分析研究。结果表明,钢中的硫含量偏高,导致硫化物夹杂级别较高,是后续冷挤压过程中在凸缘处产生开裂的主要原因,并提出预防冷挤压开裂的措施。     

65Mn扁钢剪切开裂分析

采用宏观检验、化学成分分析、金相分析、SEM和EDS等手段分析了65Mn扁钢在剪切时开裂的原因。结果表明,65Mn扁钢在剪切过程中发生开裂主要是由于钢中硫含量偏高,形成大量的硫化物,由于与钢的塑性系数不同,在剪切时扩展成裂纹。     

IF钢冷轧板冲压开裂原因分析

IF钢冷轧退火板在制作汽车冲压件的过程中出现冲压开裂现象.对其进行化学成分、力学性能、显微组织作了分析.结果表明:IF钢冲压件开裂是由于其在冲压成形后,在二次加工使用过程中因受低温和冲击负荷加剧脆化而开裂,即产生了二次加工脆性现象;IF钢冲压件原板晶粒度不均匀及边部{110}<001>取向的存在,对IF钢的冲压性能不利.     

HRB335钢热轧开裂原因的研究

针对HRB335钢在轧制过程中出现开裂现象,运用金相显微镜、扫描电子显微镜(SEM)、X射线衍射分析(XRD)、氧氮分析仪以及能谱仪等手段,对钢材的组织结构、断口形貌、氧氮含量以及主要成分进行了分析,以便找到HRB335钢热轧开裂的原因.结果表明,HRB335钢材热轧开裂为脆性断裂,开裂主要原因是穿水工艺控制不好,而并非冶炼所致.开裂部位组织为典型魏氏体组织,导致钢材变脆.钢奥氏体化后,过热或保温时间过长,奥氏体晶粒长大,加之轧制过程中穿水冷却速度过快导致形成魏氏体组织.钢材开裂部氧含量远远高于同类钢材,钢材开裂部位夹杂物数量偏高,导致轧制性能降低,易出现轧制开裂.     

海绵钳表面黑斑及开裂失效分析

采用宏观和微观组织观察,分析了海绵钳表面黑斑及开裂的原因。结果表明,海绵钳表面产生黑斑是在油加热过程中,加热油燃烧不充分所形成的炭黑滴落聚结在钢表面所致;炭黑沉积处在超高温作用下产生强烈渗,导致钢表层变脆,在校正过程中产生畸变开裂、铆接开裂和龟裂。     

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 本文就310乙字钢腿部开裂进行了系统检测分析,开裂原因为该批310乙字钢在炉内局部加热温度过高,长时间保温奥氏体晶粒粗大,局部产生异常的魏氏组织,其塑性、韧性变差,导致其在后续轧制过程中开裂。     

集装箱用钢SPA-H折弯开裂分析

本钢生产的SPA-H钢在集装箱制造过程中出现折弯开裂现象。通过对其进行化学成分分析、力学性能检验以及利用扫描电镜对裂纹处进行金相组织分析,得出SPA-H钢折弯开裂是由于钢中B类和D类夹杂物级别偏高所造成的。B类和D类夹杂物级别较高且分布密集,一方面夹杂物的聚集破环了钢基体连续性,另一方面氧化铝和钙铝酸盐夹杂物塑性差,在折弯过程中夹杂物与金属界面发生分离,在金属界面周围逐渐形成显微孔洞,且随着变形过程不断长大,从而使SPA-H钢带的冷弯性能明显降低。通过对炼钢工艺优化如加快钢液冷却速度、严格控制钢中的氧含量以及在加热过程中采用较高的均热温度可有效控制SPA-H钢折弯开裂现象的发生。     

Q235B 钢含硫污水罐的腐蚀开裂失效分析

目的对某炼油厂原料水罐Q235B钢腐蚀开裂失效原因进行分析。方法采用宏观形貌、金相组织和断口观察以及成分分析和力学性能测定等手段,分析Q235B钢腐蚀开裂失效的宏观和微观行为。结果 Q235B钢在污水罐罐顶形成的湿硫化氢环境中发生沿晶型应力腐蚀开裂。腐蚀过程中,电化学反应产生的氢渗入基体,导致微裂纹的萌生。腐蚀产物在基体表面积聚,其自身体积膨胀以及涂层的闭塞作用对基体形成非常大的拉应力。结论结合应力分析和环境分析,Q235B钢含硫污水罐的腐蚀开裂失效机制为硫化氢应力腐蚀开裂,应力来源于氢渗透和腐蚀产物膨胀。     

转向油罐用IF钢板冲压开裂原因分析及对策

针对IF钢制作转向油罐过程中出现的冲压开裂现象,对其冷轧板化学成分、力学性能、显微组织及断口形貌进行了分析。结果表明,由于IF钢钢质纯净,晶界强度低,用于冲压制作转向油罐时会产生二次加工脆性现象,导致冲压件在二次加工使用过程中因受冲击负荷加剧脆化而开裂。通过优化化学成分,提高了IF钢晶界强度,解决了后续加工使用开裂问题。     

50CrVA钢弹簧氢致延迟断裂失效分析

在服役一段时间后发现飞机舱门的50CrVA钢弹簧在螺纹处发生断裂失效,分别对断裂弹簧的断口形貌、显微组织、硬度、氢含量和化学成分进行了测试与分析。结果表明,弹簧发生失效的原因是氢致延迟断裂,断口裂纹源区为沿晶开裂,晶粒表面存在典型氢脆断口的微观形貌特征。调查制造工艺流程发现,该弹簧首次镀镉后镀层存在缺陷,在未除氢的情况下退除镀层并重新电镀,致使基体引入了更多的氢,加上弹簧装配时螺纹处承受了偏斜载荷,促使弹簧在服役过程中加速断裂。对50CrVA弹簧钢进行工艺验证试验,复现了氢致延迟断裂的失效模式。     

22SiMn2TiB铲斗主刀板开裂原因分析

通过化学成分分析、硬度分析、光学显微镜非金属夹杂分析及组织分析、扫描电镜断口分析及能谱分析等手段,对某钢厂厚度为32 mm的22SiMn2TiB钢板加工成铲斗主刀板的过程中少量工件垂直于火切边出现开裂甚至断裂的现象进行分析。结果表明：板材心部存在Si、Mn元素成分偏析使得板材心部成为整个工件应力最为集中的区域,在火切过程中心部区域先开裂,工件热处理时经高温氧化,在校直时裂纹进一步扩展是工件形成开裂的最主要因素。     

Korrosionsprobleme in chlorhaltigen Medien: Lösungsmöglichkeiten durch einige nichtrostende Spezialstähle

Corrosion problems in chloride containing media: possible solution by some stainless special steels The increasing water pollution forces the chemical industry to use water with increasing chloride content for cooling and other purposes. This trend brings about increasing corrosion danger, in particular pitting, stress corrosion cracking and corrosion fatigue as well as crevice corrosion. The present paper deals with some steels characterized by resistance to these specific corrosion phenomena. A steel containing (%) 21 Cr., 7.5 Ni, 2.5 Mo, 1.5 Cu, to 2 Mn, to 1 Si and 0.06 C is particularly resistant to stress corrosion cracking. It contains 30 to 50% ferrite in an austenitic matrix. Even in Mg chloride solutions it may be kept under a load of 7 kg/mm² without stress corrosion occurring (with a steel of the 18 10 CrNiMo type the admissible load is only 2 kg/mm²). A steel containing (%) 25 Ni, 21 Cr, 4.5 Mo, 1.5 Cu, to 1 Si, to 2 Mn, and 0.02 C has a broad passivity range and is resistant to general corrosion in acid reducing media and phosphoric acid of all concentrations. A ferritic steel containing (%) 26 Cr. 1 Mo and minor additions of C, Mn, Si, Cu, Ni and nitrogen is resistant to stress corrosion cracking in neutral chloride solutions and general corrosion in oxidizing and neutral media, even against hydrogen sulfid and organic acids; it is beyond that lergely resistant to pitting in chloride solutions.     

化学成分对高锰钢铸件热裂缺陷的影响

在高锰钢铸件断裂现象中最常见的是热裂或由热裂而引起的裂纹 ,究其根源 ,其中的一个最重要原因就是化学成分对该类材料失效所造成的影响。本文介绍了通过调整化学成分 ,改进冶炼工艺 ,实施变质处理能有效地克服高锰钢铸件缺陷     

35CrMo钢圆柱销纵向开裂原因分析

某标准件厂生产的35CrMo钢圆柱销在入厂复验进行拉伸试样加工时发现内部存在纵向开裂,通过对该圆柱销进行化学成分、显微组织、裂纹及断口形貌等检验分析,查明了开裂的原因。结果表明,35CrMo钢圆柱销开裂是淬火过程中产生的纵裂,热处理过程中有轻度的过热,以及纵向存在粗大的夹杂物等脆性相是开裂的根源。通过适当调整热处理工艺、选择纯净的原材料可避免此类问题的发生。     

20G�ܵ��ø�ʧЧԭ�����

针对20G锅炉管道用钢在使用过程中出现开裂的问题,分别采用化学成分分析、金相分析、扫描电镜及能谱分析等方法对开裂试样进行全面的分析与讨论。结果表明:20G锅炉管道用钢失效的主要原因在于长期液体流动冲刷过程中其表面的氧化和冲刷腐蚀,从而导致失效产生。建议选用更加抗腐蚀的管道材料,或者合理控制流动液体的酸碱度,减少腐蚀。     

发动机曲轴开裂原因分析

某公司汽车发动机SAE1538MV钢曲轴磨削后经磁粉探伤发现连杆颈有裂纹.对开裂的曲轴进行了宏观分析、化学成分分析、力学性能测定、金相检验、表面淬火宽度和深度检测,以查明其开裂的原因.结果表明:该曲轴的化学成分、淬火宽度均符合要求,但有异常铁素条带,淬火深度是要求值的3倍,说明曲轴开裂是锻造和表面淬火工艺不当造成的.     

冷镦钢线材表面微折叠缺陷原因分析及改进措施

冷锻钢最常见的质量问题为加工开裂,而导致加工开裂的常见原因为轧制折叠缺陷。对冷镦钢线材在轧制过程中出现的50 μm深微折叠缺陷的产生原因进行了分析,主要是轧制制度不合理、减定径孔型过充满、轧机孔型不对中、轧件存在轻微划伤缺陷而造成的。为此,对轧制压下量、孔型设计、轧制工艺备件进行了改进,杜绝了微裂纹缺陷的产生及冷镦开裂质量异议。     

冷镦钢线材表面微折叠缺陷原因分析及改进措施

冷锻钢最常见的质量问题为加工开裂，而导致加工开裂的常见原因为轧制折叠缺陷。对冷镦钢线材在轧制过程中出现的50 μm深微折叠缺陷的产生原因进行了分析，主要是轧制制度不合理、减定径孔型过充满、轧机孔型不对中、轧件存在轻微划伤缺陷而造成的。为此，对轧制压下量、孔型设计、轧制工艺备件进行了改进，杜绝了微裂纹缺陷的产生及冷镦开裂质量异议。     

Evaluation of weld metal hot cracking susceptibility in superaustenitic stainless steel

Solidification cracking susceptibilities of two types of superaustenitic stainless steel, 254SMO and SR50A, were evaluated by transverse Varestraint tests. The susceptibilities were compared with those of conventional austenitic stainless steel 316L, and factors influencing the difference of susceptibility were discussed. The comparison showed that 254SMO and SR50A are more sensitive to solidification cracking than 316L. In the transverse Varestraint tests, both total and maximum crack lengths are longer in the superaustenitic stainless steel. Because of the longer maximum crack length, the superaustenitic stainless steel also has a wider brittleness temperature range of cracking than 316L: about 178 °C for the superaustenitic stainless steel and 43 °C for 316L. It is believed that straight subgrain boundaries owing to the cellular dendritic solidification and segregations of sulfur and phosphorus in the subgrain boundaries of superaustenitic stainless steel make it more sensitive to solidification cracking. In addition to the solidification cracking, reheat cracking is also observed within the previous weld bead in the superaustenitic stainless steel because of fully austenitic solidification with significant segregations. This suggests that caution should be given to the occurrence of reheat cracking when superaustenitic stainless steel is multi pass welded.