钛精矿冷固结团块实验

采用正交实验的方法,研究了钛精矿通过液压机进行冷固结实验的成型性能和强度性质。实验用钛精矿作为原料,改变黏结剂配比、成型压力、水分加入量等工艺条件探索适合液压机造块的工艺参数。运用极差分析和方差分析法处理实验数据,对影响团块性能的各因素进行显著性分析。结果表明,在实验数据范围内,黏结剂的加入量对团块质量的影响最大。     

锰铁高炉灰冷固结团块的研究

根据对锰铁高炉灰的特性研究，以冷固结团块作为锰铁高炉炉料使用是适宜的．冷固结团块工艺的关键在于选择粘结剂、有机高分子聚合物作粘结剂能保证工艺流程的顺利进行，满足高炉对产品性能的要求。     

提高冷固结含碳铬矿粉团块强度的研究

研究了多种粘结剂对含碳铬团块强度的影响。发现不同的粘结剂及其用量有不同的结果。同时指出原料粒度和水分对其强度也有较明显的影响。     

含锌铅粉尘金属化球团的固结机理

对含锌铅钢铁厂粉尘配碳球团,经还原焙烧后得到的高炉用金属化球团的固结机理进行了研究。结果表明:金属化球团的强度由金属铁相的数量和形态以及球团内孔隙的大小共同决定。球团孔隙的大小取决于脉石所形成的渣相的流动性和渣对孔隙的充填状态:铁相的数量及形态则取决于球团的还原程度。     

宝钢含锌粉尘快速还原技术

概述了宝钢含锌粉尘快速还原循环技术路线的确定原则,快速还原循环技术的先进性、实用性、循环经济效果和产业化前景,分析并指出了该项技术进一步走"内循环"道路的必要性和意义.     

含锌铅钢铁厂粉尘处理技术现状和发展趋势分析

概述了国内外含锌铅钢铁厂粉尘的产出和处理技术发展现状，总结了各种处理技术特点，并根据我国含锌铅钢铁厂粉尘成分，对我国粉尘处理技术今后的发展方向进行了分析。     

含锌粉尘有机粘结剂团块干燥行为及热态失稳机制

针对含锌粉尘压团工艺粘结剂耗量大、成本高,团块热稳定性差等问题,基于现场物料及配矿方案,通过动态干燥试验,研究了干燥参数对含锌粉尘干团块强度和干燥粉末量影响规律,并对含锌粉尘有机粘结剂团块热态失稳机制进行了探讨。试验结果表明,对以淀粉为粘结剂制备的含锌粉尘生团块,提高干燥风温和风速、延长干燥时间和增加料层高度均会降低干团块强度、增加干燥粉末量。主要原因是：有机粘结剂热稳定性差,高温易热解;含锌粉尘粒度细而分布窄,不利于团块内形成较合理的毛细管半径,也限制了颗粒间相互咬合和粘结力发展;部分高钙型含锌粉尘游离氧化钙含量高,易水化引起团块体积膨胀。生产中可通过开发和使用高热稳定性、低成本复合粘结剂,将含锌粉尘与粒度较粗、粒级较宽的原料优化配矿及对高钙型含锌粉尘进行提前消解等措施,以改善含锌粉尘团块性能。     

不锈钢粉尘内配煤团块高温自还原过程中金属铁的聚集

用不锈钢生产中的高碱度二次粉尘制备内配煤团块,在高温下自还原获得含铬、镍的金属铁粒.研究影响铁粒聚集长大的因素.研究表明:(1)内配煤团块的渣相碱度(w( CaO)/w( SiO2))小于2.8时,还原产物冷却过程中渣相与金属铁粒才能自然分离.碱度越低,渣量越大,越不利于金属铁聚集长大;(2)提高内配碳比,渣相残碳量明显升高,渣中过量的碳阻碍金属相聚集长大;(3)提高还原温度,直接还原铁的海绵状结构解体,逐渐聚集成颗粒状金属铁.还原温度越高,越有利于金属铁的聚集长大     

含锌除尘灰锌铁分离研究

摘要：含锌除尘灰是钢铁厂重要的固体废弃物,属于危废,为了探索妥善解决该种危废的方法,模拟回转窑工艺对国内某钢厂含锌除尘灰进行焙烧 磁选锌铁分离研究,研究不同焙烧温度、时间以及不同内配C含量对焙烧矿金属化率、脱锌率以及对磁选后精矿铁品位、Fe回收率的影响。结果表明,在C质量分数为12%、焙烧温度1100℃、焙烧时间60min的条件下,得到铁品位53.45%、金属化率91.95%、脱锌率99.05%的焙烧物料,挥发物中ZnO质量分数高达95.04%。焙烧物料经过磨矿磁选后可得到铁品位91.30%,Fe回收率82.37%的金属铁粉。     

生物污泥还原钢铁厂含锌粉尘规律

钢铁尘泥是钢铁冶炼过程中产生的主要固体废弃物之一,如果直接堆放或排放,必然会造成环境污染,且尘泥中的有价元素也没有得到有效利用,因此对其进行资源化利用已成为钢铁厂面临的严重问题。火法工艺在钢铁尘泥的处理工艺中应用最广泛,在火法处理工艺的基础上,提出利用生物污泥中的碳代替煤粉/焦粉作为还原剂对钢铁含锌粉尘进行还原处理的新思路。在模拟转底炉的条件下进行了高温还原试验,选取质量比、反应温度和反应时间3个因素为主要影响因素,研究了尘泥含碳团块中铁氧化物和锌氧化物的高温自还原规律。采用XRD、SEM、GC/MS和XRF等手段对反应前后团块矿物组成、微观形貌、元素分布和化学成分等方面进行深入分析。研究结果表明,尘泥含碳团块的金属化率和锌脱除率随着生物污泥所占质量比的增大和反应温度的升高而增大。随着反应时间的延长,尘泥含碳团块的金属化率和锌脱除率先增加,20 min后趋于稳定。当电炉灰和生物污泥的质量比为1∶0.69、反应温度为1 300℃、反应时间为20 min时,尘泥含碳团块的金属化率可达98.48%,锌脱除率可达98.95%。这说明利用生物污泥还原钢铁含锌粉尘,可以实现有价元素锌的回收,还原后...     

含铁尘泥压块高温强度劣化规律及机制

摘要：基于Oxycup工艺,以高炉工序的重力除尘灰和转炉工序的转炉污泥作为主要原料,配加一定量的粘结剂制成复合压块,通过开展模拟实验和基础分析,研究含铁尘泥压块强度的劣化规律和劣化机制。结果表明：水泥粘结剂的加入能有效抑制含铁尘泥压块的体积膨胀,稳定含铁尘泥压块的内部结构,从而保证含铁尘泥压块的高温强度;水泥粘结剂压块的致密度要高于羧甲基纤维素钠粘结剂压块,且在水化过程中会生成氢氧化钙,会对铁氧化物还原起到一定的促进作用,从而使得水泥粘结剂压块的还原性强于羧甲基纤维素钠粘结剂压块;水泥粘结剂压块由于水泥石相固结作用的存在,使压块强度有了显著的提高,随着温度的提高,水泥粘结剂逐渐失效,但失效后的水泥石仍能保持一定原始形态,能够稳定压块的内部结构,使压块强度劣化的同时仍能保持一定的基础强度。     

不锈钢除尘灰冷固结团块抗压强度的影响因素

采用冷固结成型法对不锈钢除尘灰进行造块,在微机控制电子式万能试验机上进行抗压强度测试。通过单因子实验,研究闷料时间、持压时间和球团失水各因素对团块强度的影响规律。并设计正交实验研究了石墨粉、水分、蔗糖和团压压力4个因素对球团强度影响的主次性。结果表明,闷料步骤对不锈钢除尘灰冷固结成型至关重要,球团失水对提高球团强度作用显著,持压时间对球团强度也有一定程度的影响;石墨粉等对团块抗压强度影响大小顺序为:水分蔗糖石墨粉团压压力。并且得到最优配比(质量分数):配加水分为13%、蔗糖为13%、石墨粉为11%,团压压力为30 MPa,此时球团可获得27 MPa以上的抗压强度。     

利用含锌粉尘和铁鳞中锌和铁制备合成Ni-Zn铁氧体

以电炉粉尘(EAFD)中提取的Zn2+、铁鳞中提取的Fe3+和六水合氯化镍(NiCl2·6 H2 O)为原料,采用水热法直接制备合成尖晶石型Ni-ZnFe2 O4.首先探讨了焙烧温度、NaOH与EAFD质量比和焙烧时间对电炉粉尘中Zn2+提取率以及HCl浓度对铁鳞中Fe3+浸出率的影响,然后分析了Ni-ZnFe2 O4...     

高硅镁质熔剂性球团成球过程及冷态性能实验

生球质量的好坏是直接关系到企业是否顺利生产高质量熔剂性球团的前提。为探明SiO₂、碱度及MgO含量对生球性能的影响规律,以唐钢生产所用3种磁铁矿为原料,通过添加生石灰调节碱度,添加白云石调节MgO含量,配比3种铁矿粉调节SiO₂含量,进行了造球及生球冷态性能的试验。研究发现,无论是改变SiO₂、碱度还是MgO含量,其生球适宜水分基本都保持在8%～9%(质量分数)之间。生球的成球率维持在90%以上,成球率良好。生球的抗压强度、落下强度的大小以及爆裂温度的高低,主要受铁矿粉及熔剂的粒度组成、物理性能以及生球适宜水分大小的影响。     

退火温度对双辊薄带连铸高强度无取向硅钢组织和性能的影响

摘要：研究了退火温度对双辊薄带连铸Si质量分数为3.2%的高强度无取向硅钢组织、织构和性能的影响。结果表明,700℃保温时试验钢开始发生再结晶;800℃保温时,试验钢已完全再结晶,平均晶粒尺寸为26.4μm;900和1000℃保温时,试验钢中的晶粒开始逐渐长大,平均晶粒尺寸分别长大到33.8和40.9μm,且900℃退火时晶粒组织最均匀。随着退火温度的升高,试验钢中有利织构组分λ织构逐渐增强,Goss织构则在900℃退火时强度最强。因此,试验钢在900℃退火时有利于兼顾磁性能和力学性能。