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我公司二线是4?500 t/d熟料生产线。生料制备采用LGM4521Ⅱ型立磨,台时产量在350~370 t/h,其选粉机主轴是采用传统的转子轴套结构,上下共3套轴承,轴承套外边涂一层25 mm厚的耐磨陶瓷,一方面是防止轴套的磨损,另一方面起到隔热作用。但是这样的设计存在一定问题:(1)原设计是在轴承套外边涂一层25 mm厚的耐磨陶瓷,虽然有效减少了主轴套的磨损,起到隔热作用,但是轴承同样无法散热;(2)在实际运行中主轴轴承的散热问题突出,连续运行时主轴承温度高(一般在70~95 ℃),造成立磨频繁的跳停保护,致使生产受到严重影响。 相似文献
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通过对HRM3400E型生料立磨选粉系统改造,选用在结构设计上更为合理的SLK7000型立磨选粉机,升级改造后改善了物料分散效果,缩短了物料分离时间,减少了粗细粉返混概率,提高了选粉效率,减少了物料在立磨内的循环,单位能耗降低,提高了粉磨效率,台时产量提升。 相似文献
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我公司生料立磨制造厂家为日本宇部兴产机械株式会社,型号为UBE50.4,设计生产能力为390 t/h,2003年引进,2004年6月投入使用。生产过程中发现磨机台时产量偏低,磨内压差偏高约7 300 Pa,回粉物料在锥体内来回循环,有时出现塌料现象,使磨内压差、振动值不稳定,严重制约着磨机台时产量。通过对生料磨选粉机的图纸进行分析,发现选粉机回粉下料溜子与入磨溜子直接的间隙400 mm,间隙太大,增加了磨内物料的无效循环,增大磨内的阻力,影响研磨效率,参照国内同类型立磨生产线,决定对生料磨选粉机回粉下料溜子进行技改。 相似文献
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1 事故原因
黑龙江省牡丹江新材料科技股份有限公司新1号窑为2000t/d熟料生产线,该生产线于2002年3月投入生产运营,配套生料粉磨系统的磨机为德国非凡公司的MPS3350B辊磨。 相似文献
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0 前言 我公司2000t/d熟料生产线配套的生料磨机为德国产的MPS3350B立式辊磨,在一次检修中,发现立磨选粉机主轴轴承落架.该生产线生料粉磨系统2002年投入生产以来,除了检修更换易磨损件之外,一直运转较好,但在2008年我们发现立式辊磨的选粉机转子与减速机联轴器的胶垫磨损较快,由于更换不及时,使得联轴器两半体磨损严重,经常更换. 相似文献
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国投海南水泥有限公司2 000 t/d熟料生产线生料制备采用集粉磨、烘干、选粉、输送功能功于一体的ATOX立磨系统(设计能力160 t/h)。经多年的生产运行,该公司对这一系统的操作要点和相关工艺参数进行了不断的探索,使其生产逐步正常稳定,实际生产能力达170 t/h,系统运转率>85%;系统电耗<14 kWh/t。另外,文章还对该系统在生产调试过程中出现的问题及其处理作了详细介绍。 相似文献
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立磨在我国新型干法线上的应用越来越广泛,大型立磨以ATOX、Polysius、Loesche立磨等国外品牌为主,这些立磨主要应用于生料制备和煤粉制备。在6000t/d以下的新型干法生产线中,基本上是一线配一磨。因此,原料立磨是否:正常运行、台产的高低直接影响窑的运行。本文以ATOX-50型原料立磨为例,介绍原料立磨控制要点、磨况、提高台时产量的技术措施,仅供参考。 相似文献
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ATOX50生料立磨系统的设计能力420 t/h,实际仅370 t/h左右,生料工序电耗16.5 kWh/t.进磨石灰石粒度偏大且均匀性不好、易磨性差、磨内物料内循环量大、设备故障率高是导致电耗高的原因.在改造选粉机和优化喷口环角度的同时,对系统的漏风、立磨进风管道积料等进行处理,在入磨物料未发生大变化的情况,实现节电... 相似文献
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我公司二期为4?000 t/d熟料生产线,于2010年6月投产。系统配备2台JLM3(4)-46.4生料立磨,设计产能200 t/h。由于环保要求日益严峻,同时为进一步强化成本管控,提产降耗,我公司在2019年初大修时对二期生料系统进行了三项节能环保升级改造。 相似文献
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基于生料立磨的生产工艺和操作特点,以盘景水泥5 000 t/d生产线的生料立磨为研究对象,深入研究生料立磨的粉磨过程,在ABB DCS服务器上,基于模糊PID算法,开发了一套生料立磨优化控制系统,有效控制生料立磨磨机负荷、生料细度、生料成分和出磨温度,实现了对磨机的整体协调控制。 相似文献