传统电子扭矩扳手的推陈出新及其在汽车生产中的应用

通过有针对性的技术改进和增加产品科技含量，传统电子扭矩扳手的功能得到了很大的提升与拓展，不但更适合现场装配作业，而且能显著提高螺纹连接的装配质量和工作效率。本文通过对几类新一代产品的介绍与剖析，表明扭矩扳手这一传统手工操作工具经过技术上的推陈出新后，依然能在现代汽车制造业中发挥积极作用。     

电动液压扭矩扳手的应用

特高压交流输变电装备上的M36螺栓,用电动液压扭矩扳手紧固,可靠、安全、效率高。对液压扳手的结构、原理、使用方法、安装和注意事项等进行了论述,对于提高电力等行业的大型设备的制造和安装效率有一定的积极作用。     

钩托板螺栓拆装机器人的视觉定位系统设计与研究

目前，铁路货车钩托板螺栓拆装均采用人工作业方式，存在作业强度大、安全隐患高、效率低以及拧紧扭矩难以控制等问题，迫切需要自动化和智能化装备。基于钩托板螺栓的拆装场景与工艺需求，研发一款移动式智能拆装机器人，替代人工实现螺栓的自动拆卸与紧固。设计螺栓的机器视觉定位系统，完成钩托板所有螺栓的自动定位。采用YOLOv5网络作为螺栓检测定位的模型，在自制的数据集上对网络进行训练，利用训练好的目标检测模型对钩托板螺栓进行实时定位，实现对机器人的伺服控制。在钩托板螺栓模拟实物平台上进行了螺栓的定位试验，试验结果表明：该方法能够高效、可靠实现螺栓的自动定位，对于不同表面状态的螺栓具有较强的鲁棒性。     

在线式轮装制动盘螺栓自动拧紧机的设计和应用

设计的在线式轮装制动盘螺栓自动拧紧机,根据轮装制动盘螺栓的拧紧工艺和扭矩控制原理实现对螺栓拧紧力的控制;通过变距输送线体和丝杠变径机构,实现不同规格的轮盘拧紧;利用工业相机实现螺栓位置的识别,完成初始位置的确定;讨论了自动拧紧机控制系统的硬件组成和软件系统配置,并介绍了防错、防漏功能的设计流程。螺栓自动拧紧机可提高装配精度和操作效率。     

液压自动平衡控制系统设计

海上作业及移动设备等特殊工况下工作台表面在外力作用下发生倾斜,影响工作效率及可靠性,对此基于PLC设计了自动液压平衡控制系统。该系统由PLC、人机交互界面、传感器及液压泵站组成。传感器对工作面倾角进行监测,通过Modbus-RTU将检测结果传递到PLC进行分析计算,根据分析结果对液压系统进行控制,实现工作面自动平衡。由测试结果可知:该液压自动平衡系统响应速度快,调整精准,具有良好的应用效果。     

基于PLC的液压自动平衡控制系统的设计

针对海上作业、高空作业、移动设备等工作情况下工作表面发生倾斜的复杂情况,设计一种基于PLC的液压自动平衡控制系统。系统由三菱FX3U系列PLC、三菱GS2107-WTBD人机界面、倾角传感器和液压泵站等组成。通过倾斜传感器与PLC间进行Modbus-RTU通信,实现PLC控制工作表面自动平衡。实验证明:系统能快速、准确地实现自动调平。     

基于高速开关阀的湿式离合器缓冲控制系统研究

湿式离合器是大功率液力机械传动装置重要的传动部件，其工作状态直接影响设备的安全可靠运作。为了提高湿式离合器工作效率，通过分析离合器的工作原理，基于电磁式高速开关阀设计一种用于湿式摩擦离合器的液压控制系统，构建液压系统模型，通过 MATLAB/Simulink仿真求解该液压系统的压力输出信号。计算结果显示：该液压系统可以用于控制湿式离合器的接合，能够为湿式离合器提供稳定的接合油压缓冲信号。     

智能螺栓拧紧机自动控制系统设计

根据扭矩控制原理实现对拧紧力的控制,结合图像轮廓智能识别对螺栓中心位置进行定位,探讨了智能螺栓拧紧机自动控制系统的设计,并对控制系统从硬件和软件部分进行分析。     

循环球式转向器磨损试验助力泵站的设计与实现

作为现代汽车转向的主动安全控制元件,转向器可靠性至关重要。循环球式转向器磨损试验参数主要有高温、变量、中压、转速、负载,需要实时监测与控制输入轴的扭矩与转角、输出轴载荷,显示或绘制载荷-角度曲线、扭矩-角度曲线和油压-角度曲线。为了正常进行循环球式转向器磨损试验,采用液压高温与变量技术和自动化集成技术,设计并实现了智能化循环球转向器磨损试验助力泵站。调试与运行表明:该助力泵站能满足循环球式转向器磨损试验标准规定功能,性能稳定,价格适宜。     

摩擦系数对汽车螺栓装配和使用性能的影响

用摩擦系数试验机测试了4种表面处理状态(镀锌不上油、镀锌上油、磷化上油、发黑(氧化)上油)的螺栓摩擦系数与轴向力之间的关系。试验结果表明:不同表面处理状态螺栓的摩擦系数不同,相同扭矩下的轴向力相差很大。将试验结果应用于汽车螺栓装配中,解决了松脱、断裂的工程问题。     

苏北运河船闸液压智能泵站系统的设计及应用

为了解决传统液压泵站存在的流量调节不准确、闸门运行不同步、故障排除困难等问题，总结以往液压泵站设计优缺点，在京杭运河苏北段淮安三号船闸中以电液比例换向阀为主要控制部件，并结合PLC编程、传感技术、计算机控制技术设计新型液压智能泵站系统。通过对淮安三号船闸闸阀门启闭力进行计算对比，对重要液压元件进行选型，经过两年运行，对改造后的效果进行了跟踪评价。运行结果表明：设计的新型液压智能泵站系统完全满足使用要求，并实现了闸阀门运行的智能控制、泵站运行的在线智能监测及液压系统故障智能报警等功能，达到了设计目标。     

液压系统多态故障树的自动建造

本文通过一个二次调节扭矩加载系统多态树自动建造的实例，阐述了在对建树过程进行规范化描述的基础上，液压系统多态故障树的自动建造方法。采用此方法，可直接利用已有部件模型库，按指定顶事件状态自动生成故障树，在复杂的液压系统建树过程中，可节约大量的人力和时间，对系统可靠性分析的应用有较大促进作用。此种方法也可用于一般控制系统故障树的自动建造，具有通用性。     

三自由度螺栓拆卸机械手的设计及动力学分析

设计一种在核环境下工作的螺栓拆卸机械手,该机械手末端执行器上装载了液压驱动的拆卸螺栓的扳手头,机械手可驱动扳手头在空间实现三自由度运动。建立、求解其动力学方程,并分析其动力学性能;通过Laplace变换建立机械手的传递函数模型,设计相应的补偿重力影响的PD控制系统。建立该螺栓拆卸机械手的联合仿真模型,进行动力学仿真。仿真结果为机构系统优化设计和样机制造提供参考。     

管带机头尾液压马达双驱式设计同步问题研究

针对管式皮带机头尾液压马达双驱式设计中表现出的头尾部驱动不同步的问题,通过确定头尾部油压比例区间,设计头尾部油压比例自调程序,以及设定Spider控制系统速度反馈PID调节功能等方式,实现了头尾部油压比例的自动调整,有效地提升了头尾部驱动系统的同步性.     

大扭矩无级变速器实验箱的液压系统设计及仿真

为了使用实验箱来测试能否通过提高摆销链式大扭矩无级变速器的传递性能来实现大扭矩地输出,首先设计了满足大扭矩传动要求的液压控制系统。接下来,采用传递函数框图法建立了液压控制系统的数学模型。最后,使用MATLAB软件对液压系统进行仿真分析。仿真结果表明系统上升时间为0. 046 6 s,调整时间为0.108 s,超调量几乎为零,比例阀可以快速响应并准确达到指定值,这表明所设计的液压控制系统的正确性和可行性,为大扭矩无级变速器的研究提供一定的参考。     

大扭矩无级变速器实验箱的液压系统设计及仿真（英文）

为了使用实验箱来测试能否通过提高摆销链式大扭矩无级变速器的传递性能来实现大扭矩地输出,首先设计了满足大扭矩传动要求的液压控制系统。接下来,采用传递函数框图法建立了液压控制系统的数学模型。最后,使用MATLAB软件对液压系统进行仿真分析。仿真结果表明系统上升时间为0. 046 6 s,调整时间为0.108 s,超调量几乎为零,比例阀可以快速响应并准确达到指定值,这表明所设计的液压控制系统的正确性和可行性,为大扭矩无级变速器的研究提供一定的参考。     

基于泵站的交换工作台液压控制系统

介绍了龙门加工中心交换台液压控制系统,通过合理选用液压元件和结构的改进设计,使工作台交换时齿条油缸自身具有起停缓冲功能,有效防止了交换台交换过程中的冲击,实现了加工中心零件不停机更换,大幅度提高了机床工作效率和机床利用率。     

指令域示波器的研发

通过对现有数控系统显示信息的研究,发现其显示的信息是相互独立的,不利于建立加工状态与指令序列之间的关系。为了解决上述问题,经过获取状态数据,建立G代码程序指令与状态数据的对应关系,可视化上述对应关系,对状态数据进行实时监控、统计、对比与分析,分解、提取和智能识别异常状态等5个步骤,研发出了指令域示波器。该示波器可以提高加工精度的稳定性,为编写G代码、优化加工方法提供方向,实现对机床磨损、破损、碰撞等异常加工工艺状态的识别、追溯和预警。     

应用人工神经网络模式识别技术建立X射线探伤底片的自动定级系统

探讨研究X射线探伤底片的自动定级方法，运用X射线成像和数字图像处理技术，通过对预处理后X射线探伤底片图像的特征提取，得到产品焊缝内部缺陷的状态特征，结合人工神经网络方法实现模式识别，建立状态识别模型，并依据识别模型，完成产品焊缝内部缺陷的自动分类识别。     

液压加载式变速器疲劳试验台测控系统设计

变速器新产品在开发过程中,需要进行一定的载荷循环次加载疲劳寿命试验,以验证内部齿轮、轴、轴承、箱体等零部件以及整体系统的可靠性,液压加载式变速器疲劳寿命试验台是其中重要的试验设备。变速器疲劳寿命试验过程中,扭矩负载一般采用调节液压加载器中的压力进行控制,但温度、机械结构状态等因素会导致扭矩的波动,因此需要对液压加载器中的压力进行实时调节,确保试验扭矩的稳定性。通过试验扭矩PID控制方法和试验系统自动流程控制方法的研究,开发了一套可实现变速器疲劳试验所需的转速转矩自适应控制、试验流程自动控制、试验数据自动采集存储等功能为一体的自动化程度较高的测控系统。疲劳寿命试验结果表明,该测控系统可使液压加载式变速器疲劳寿命试验台具有较高的测控精度及自动化水平,具有广阔的应用前景。