镶可转位刀片的Widax BW钻头

<正> 在一般机加工车间,钻削所占的加工工时比率高达40%,这主要是由于钻削中硬质合金应用得较少所致。据统计,车削刀具中有81%是硬质合金的,17%是高速钢的;而钻削加工中只有4%的钻头是用硬质合金制造的。因此,提高切削速度受到刀具材料的限制。对于如何经济地进行钻削加工自然就引起了人们的普遍注意。     

不重磨可调钻头使切削速度猛增

当你了解到一个中等规模的机械厂把40%的金属切削时间耗用在钻削上(而铣削用31(1/2)%,车削用22(1/2)%)时,则提高钻削经济效益的任何可能对你都具有极大的吸引力。还可以这样说,钻削耗用时间的百分比高,部分地是由于硬质合金(碳化物和涂层碳化物)用得非常少。目前,钻孔尤其是钻实心孔,采用硬质合金仅占4%左右,而96%是采用切削速度较低的高速钢。与此直接对照,81%的车削采用硬质合金,仅17%采用高速钢.采用硬质合金比采用高速钢所能节约的时间,可从一个铸铁链轮的钻孔加工中看得出来     

多刀对称镗削法

镗削是车削加工中孔加工最常用的一种车削方法,也是大孔加工的惟一方法。根据切削速度与刀具材料的不同,镗削分为高速镗和低速镗两种。采用硬质合金刀具时通常可取较高切削速度,称为高速镗,反之采用高速钢刀具时称之为低速镗。高速镗一般应用于半精加工或者精加工,目的是为了保证工件的加工质量及表面粗糙度;低速镗一般应用于粗加工,主要以加大背吃刀量为主。为了提高劳动生产率,要尽量缩短粗镗时间。     

高速车削工件表面形貌及其粗糙度特征的试验研究

借助于扫描电镜照片、已加工样品表面形貌轮廓描绘和试验数据处理等手段,对高速车削工件已加工表面形貌与其表面粗糙度之间的关系以及它们的形成特征进行了分析研究.研究结果表明,切削速度和被切削材料的硬度是决定高速车削过程中被切削层材料变形和已加工表面形貌及其表面粗糙度形成的主要因素,随着被切削材料硬度和切削速度的提高,工件已加工表面质量在一定程度上得到了改善.在已加工表面上出现了犁垄和高速加工所特有的熔融金属涂抹现象,由此决定着已加工表面粗糙度值的变化.     

高模量碳纤维复合材料钻削力和加工缺陷分析

由于碳纤维复合材料独特的物理结构和化学性质,在其钻削加工中往往容易出现撕裂、毛刺、分层等缺陷,而这些缺陷与钻削参数以及钻削力息息相关。采用全因素实验研究了切削速度和进给速度对切削力以及钻削加工缺陷的影响。利用方差分析,对切削速度和进给量对实验结果的影响程度进行了分析。研究发现进给量是影响钻削加工最主要的因素,并且钻削轴向力和加工缺陷随切削参数的变化趋势基本一致。     

基于人工神经网络的高锰钢钻削力预测模型研究

对制造铁路道岔用ZGMn13高锰钢这种难加工材料进行了钻削实验,依据多因素正交试验数据样本,通过MATLAB人工神经网络建立了高锰钢钻削力和扭矩的预测模型。在模型中输入刀具直径、进给量和切削速度等参数,可得到相应的钻削轴向力和扭矩。采用该模型能够大量节约实验成本,为高锰钢的钻削机理研究提供新的手段和依据。     

新型钻削材料的性能与应用

<正>钻削是最常用的金属切削方法之一,与车削和铣削等切削加工方法相比,其切削加工可在更不利的条件下进行.尤其是近十年间,随着切削用材料的迅速发展,使钻削工具的使用寿命、钻削效率和钻削质量都有了明显的提高,有效地推动了钻削技术的发展.     

难加工材料超声车削有限元仿真

针对普通车削不能很好的满足一些难加工材料性能要求的情况,提出了超声波辅助车削技术,这项技术是将超声振动有规律地叠加在刀具上,形成稳定有规律的振动,这样就会产生动摩擦并且以动摩擦代替静摩擦。通过对超声车削加工和普通车削加工在不同切削速度和切削厚度时的有限元模拟仿真,分别探讨在相同条件下不同厚度、不同切削速度对瞬时切削力的影响;同时,对比普通车削和超声车削在加工过程中的等效应力云图,可以得出超声车削在加工难加工材料时的优越性。     

高速度切削设备的关键技术及展望

1引言 高速切削是一个相对概念。就切削对象材料而言，对钢材的切削速度达到380m／min以上、铸铁700m／min以上、铜材1000m／min以上、铝材1100m／min以上、塑料1150m／min以上时，被认为是合适的高速切削速度范围；而从加工工艺角度，车削在700～7000m／min间，铣削在300～6000m／min间，钻削在200～1100m／min间，磨削在5000～10000m／min间。被认为是合适的高速切削速度范围。     

高压冷却液可提高切削速度和刀具寿命

越来越多的工厂在车削、铣削和钻削等加工中采用高压冷却液冲去切屑。大流量的高压冷却液能将切屑迅速地从切削区域清除出去,断屑问题也随之解决。据试验,切削速度和刀具寿命也大为提高(见图)。     

高体积分数SiCp/Al复合材料小孔钻削的试验研究

碳化硅颗粒增强铝基(SiC_p/Al)复合材料由于其优异的物理机械性能,在航空航天、汽车和电子封装等行业具有巨大的应用潜力。但SiC_p/Al复合材料可切削加工性差,切削时刀具磨损剧烈,加工表面质量难以满足生产要求,其推广应用受到了极大的限制。随着SiC_p/Al复合材料在高速车削、高速铣削、窄槽铣削等方面不断获得技术突破,小直径孔的钻削和螺纹加工技术成为产品研制和生产中的瓶颈。针对高体积分数SiC_p/Al复合材料2mm直径小孔钻削开展试验研究,采用金刚石涂层硬质合金钻头和啄钻工艺方法,研究钻削力、刀具磨损和钻孔质量,对比了干湿两种啄钻方法对钻削工艺的影响。     

Ti6Al4V钛合金超声振动车削加工效果的有限元仿真分析

将超声振动引入Ti6Al4V钛合金的普通车削加工,结合有限元仿真技术探究超声振动对Ti6Al4V钛合金车削加工效果的影响。建立超声振动车削和普通车削的有限元分析模型并进行模拟仿真,对比分析切削速度对等效应变、切屑形态和切削力的影响规律。研究发现：当切削速度变化时,超声振动车削和普通车削过程中的等效应变都呈带状分布,且超声振动车削过程中的最大等效应变值更大;切屑均呈锯齿形,超声振动车削生成的切屑锯齿平均厚度比普通车削更小,形状和大小更均匀,加工过程也更平稳;超声振动车削的平均主切削力始终小于普通车削,由于轴向超声振动的影响,仅在切削速度小于367mm/s时,超声振动的车削平均进给抗力小于普通车削。     

高速钻削碳纤维复合材料加工参数对入口分层的影响研究

高速切削技术一直以来都是提高生产效率和节约成本的关键技术。碳纤维复合材料以其耐磨性、耐腐蚀性等一系列优点倍受人们的青睐。研究了碳纤维复合材料在高速钻削过程中切削速度、进给速度和钻头刀尖角对钻削入口分层的影响;利用三水平的全因子分析法进行钻削试验,同时将得到的分层因子建立二元非线性回归模型,并进行方差分析和响应面分析。研究结果表明:分层对进给速度的敏感性更强;随着切削速度的提高,分层因子逐渐减小;小的刀尖角更有助于获得好的加工孔质量。所构造回归模型的预测结果与试验结果基本一致,表明该模型可以有效地预测钻削表面的分层状况。     

卧式复合材料高速钻削试验台的研制

对卧式复合材料高速钻削试验台的机械结构和控制、检测系统进行了简要介绍。本高速钻削试验台主轴最高转速可达到24000r/min,并且转速由零到最高转速连续可调;进给机构可实现工作台的0.4-24mm/s无级可调自动进给,可完成不同切削速度合肥市不同进给量下钻削力的测定、钻头磨损及耐用度、钻型比较、孔出口高速摄影及摄像等试验研究工作。     

喷油器体加工装备

宁江机床可提供加工中心和车削中心,以满足喷油器体的车削、铣削、钻削以及攻丝的工艺要求。——四川普什宁江机床有限公司总工程师刘雁喷油器体是汽车喷油嘴的关键零件,该零件结构复杂,加工工序多,如图1所示;零件材质为20Cr Mo,热处理为渗碳淬火28~35HRC,渗碳深度0.8~1.2mm,加工要求高。工序包括：车削、铣削、钻削和攻丝等。     

高速硬态车削工件表面形貌及其粗糙度特征

借助于扫描电镜照片、已加工样品表面形貌轮廓描绘和试验数据处理等手段,对高速车削工件已加工表面形貌与其表面粗糙度之间的关系以及它们的形成特征进行了分析研究。研究结果表明,切削速度和被切削材料的硬度是决定高速车削过程中被切削层材料变形和已加工表面形貌及其表面粗糙度形成的主要因素。切削热和刀具的进给运动使已加工表面上出现了犁垄和高速加工所特有的熔融金属涂抹现象,决定着已加工表面粗糙度值的变化。对于已加工表面的形成起着重要的影响作用。随着被切削材料硬度和切削速度的提高,工件已加工表面质量在一定程度上得到了改善。     

碳纤维复合材料高速钻削实验研究

研究了硬质合金钎焊金刚石钻头高速钻削碳纤维复合材料时钻削力、扭矩的变化规律,得到了进给量、切削速度对钻削力和扭矩的影响规律。对钻削力和扭矩实验结果进行了回归分析得到了钻削力和扭矩的指数公式。     

BTA钻削无氧铜基体的切屑形态

针对无氧铜BTA钻削时存在断屑困难、加工表面质量差等问题,以Cu-Nb-Cu棒料为研究对象,开展了无氧铜基体的BTA钻削试验研究.采用正交试验的方法研究了断屑槽圆弧半径、进给量和切削速度对切屑形态的影响规律.研究表明,断屑槽圆弧半径为0.9 mm、进给量为0.050 mm/r、切削速度为14.4m/min时,可获得70...     

不锈钢材质钻削加工的技术改进

通过改进标准麻花钻的几何参数、合理选择切削速度和切削液,改善了不锈钢材料的钻削加工状况,提高表面质量和加工效率.     

陶瓷零件的机械切削加工

用数据包络分析法评价陶瓷的可加工性,构造数学规划模型,求出决策单元的最优解。结合陶瓷材料的机械加工难点,探讨了陶瓷车削、磨削、钻削等机械切削加工工艺的技术要点。通过切削正交试验,得到刀具的前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角、刀尖圆弧半径及切削速度、吃刀深度、进给量的参考值,优化加工工艺参数,达到较好的加工效果。