锥形缸体球面配流副润滑特性建模及试验验证

配流副油膜的润滑特性对轴向柱塞泵的可靠运行有重要影响。建立了锥形缸体球面配流副油膜润滑特性仿真模型,并通过试验验证了模型的有效性。对锥形缸体进行受力分析,通过对柱塞滑靴组件运动学和受力的分析,求解得到柱塞滑靴组件对锥形缸体的作用力;通过对球面配流副油膜厚度分布和压力分布的分析,求解得到球面配流副对锥形缸体的油膜支承力;采用有限容积法对油膜进行离散化处理,通过牛顿迭代法数值求解球面配流副油膜润滑特性和锥形缸体运动方程;开展轴向柱塞泵高压稳态试验和轮廓扫描试验,获得不同稳态试验时长的球面配流盘磨损形貌,对比球面配流盘磨损轮廓与仿真得到的油膜厚度分布和压力分布。研究结果表明,仿真得到的油膜厚度较小区域与配流盘主要磨损区域相近,验证了锥形缸体球面配流副油膜润滑模型的有效性。     

机械工业部新技术新产品展销会液压技术交流会文章内容摘要

缸体和配油盘球面加工的工艺探讨北京液压件二厂于诗明本厂从西德引进的泵、马达产品中缸体和配油盘为球面配合。此摩擦副的质量对泵、马达寿命性能影响较大。一年多的生产实践证明,展成法对于加工单一的局部球面是比较理想的方法。用此方法加工的球面几何精度,尺寸精度高,而且生产效率也高。本文论述了展成法加工球面的原理,在通用设备上用展成法加工球面的方法,展成法加工对机床精度的要求,磨削球面时砂轮的选用,球面直径、球面度、球面跳动检查方法,磨削缸体和配油盘球面时的质量要求等九个方面的问题。动态扭矩的测定及其使用的传感器广州机床研究所姚永钜本文介绍了用电阻应变式传感器来测量排量较     

轴向柱塞泵配流盘的球面半径最佳取值范围分析

目前,国内外研究人员对球面配流的轴向柱塞泵的研究还不是很透彻。而球面配流与平面配流的轴向柱塞泵相比较,在缸体的对中性以及抗倾覆力矩性能上好很多。该文针对球面配流盘的轴向柱塞泵,以A4V250型柱塞泵作为研究对象,初步选取球面配流盘的半径为170 mm,利用solidworks建立其三维模型。然后运用有限元仿真软件workbench对轴向柱塞泵的球配流盘进行仿真分析,最终得到配流盘球面半径的最佳取值范围。     

用粘涂与刷镀技术修复进口液压泵

一台日本产NCP7S型混凝土输送泵的主泵为斜盘式轴向柱塞泵,最大工作压力31.5MPa。解体液压泵后发现,配流盘与柱塞缸端面、柱塞与缸体磨损严重。配流盘厚度11.97mm,缸体厚度87.93mm,二者配合面上都有明显的擦伤痕迹,配流盘最大划痕深度0.05mm。柱塞与缸体孔配合间隙较大。柱塞直径φ25.00±0.01mm,缸体孔平均孔径φ25.03mm且已失圆,有一孔铜套内表面有严重点蚀现象,内表面沿轴线方向磨损成喇叭口。     

基于Workbench的缩套式超高压缸体优化设计

某设备的缩套式超高压缸体存在内壁始终为应力最大位置,且缸体应力分布相当不均匀的问题。为满足缸体最大等效应力小于缸体材料的屈服极限,以内外缸体内壁剪应力相等为约束条件,结合过盈配合及设计要求,利用响应面法对缩套式超高压缸体进行优化设计。结果表明,缸体的过盈量从优化前的0.30 mm减小到优化后的0.2662 mm,降低了内外缸安装套合时的工作难度;内缸内壁到外缸内壁的等效应力的变化率从优化前的0.787 MPa/mm降为0.0568 MPa/mm,缸体的应力分布不均匀性较优化前有了较大的改观。     

浅谈EH36船板堆焊Incone1625

2010年我公司承接APL公司一批船用拉伸主液压缸,其缸体如图1所示,材质为EH36锻件。因该液压缸用于海上油轮,且该液压缸的SR300mm。球面与拉伸主液压缸支座之间有相对支撑运动。故需在SR300mm2球面上堆焊5mm厚的Incone1625耐腐蚀、耐磨层,以增强其耐腐蚀、耐磨性。     

细长液压油缸的内孔加工

缸体是液压油缸的重要部件,它是由接头和挂链板焊接在缸管上组成的。如图1所示,缸体的钢管、接头和挂链板所用的材料均为45钢。工件毛坯内孔为φ45mm,外圆为φ63mm,长为1610mm。由于缸体孔径小,     

球面配流副油膜的几何成型计算

以球面配流副为研究对象,通过引入欧拉角来表征缸体位姿,建立起球面配流副油膜分布的数学模型,从而获得油膜二维厚度值分布图以及三维球面分布图;进一步,在考虑实际配流副几何空间限制的约束下,建立基于球面油膜厚度空间的优化模型,通过GAS算法获得了油膜空间最小和最大油膜厚度以及所在位置.研究表明,缸体姿态对油膜几何场分布影响显著,为进一步研究油膜流场分布奠定了基础.     

内球面的镗削装置

我厂生产的水泥机械设备中的中型球面瓦支承座,需加工Sφ400mm的内球面,由于座体外形体积较大,座体回转半径大于卧式车床的中心高度,无法在卧式车床上加工。而用立车车削,又因内球面Sφ400m的空间位置太小,无法安置球面车削装置。为了解决中型内球面支承座体的加工,我厂自制了一种内球面镗削装置。     

内球面车削夹具

工件如图1所示,Sφ320mm的内球面的表面粗糙度值为R_a3.2,球心距端面为395_0~( 0.8)mm内球面的加工是关键工序,根据蜗杆传动原理,设计了图2所示的夹具。     

液压缸体的光整精加工

在我厂开发的民品中,液压缸体占据着一定的数量和位置,是重要的液压元件之一。缸体加工质量的优劣,直接影响着各种产品的使用性能和可靠性。因此,对缸体的机械加工进行探讨就很有必要。缸体的内表面要求有较高的加工精度和低表面粗糙度。尺寸一般为φ110～φ160mm,精度为H8～H10,圆柱度为0.018～0.05mm,表面粗糙度为Ra0.4μm,长度为850～1100mm,长径比为(L/D)≥8(见图1),这些缸体零件均属于筒形高精度深孔加工件。     

内球面车削仿形靠模的应用

我公司传统产品多种大型斜流泵的转轮中有一部分是开式球面型,其叶片与轮毂体耦合部位为内球面（见图1）。叶片SR内球心在装配位置应与轮毂体外球面SR球心重合,误差≤0.2mm。多年来,加工叶片内球面的传统工艺方法都是在卧车上两顶装夹车削,     

大孔径缸筒滚压

液压支架关键零件之一的缸体需要量很大。这种缸体的材料为27SiMn,调质硬度HB=240～280,内孔尺寸精度是H10,圆柱度0.046mm,表面粗糙度Ra0.8μm。图1所示为液压支架缸体之一。采用原来加工方法是精镗后珩磨,产品质量不高,效率很低。近几年来,我厂陆续研制和试验成功的φ125mm、φ160mm及φ230mm等缸筒滚压头,以滚压代替了珩磨工艺。缸体质量完全达到图纸要求,并提高工效近10倍,节省了大量的工具费用;同时操作简单、维修方便。     

柱塞倾角对球面配流副轴向斜柱塞泵流体特性的影响

运用CFD技术对球面配流副轴向斜柱塞泵的单柱塞腔内压力脉动、输出流量脉动以及配流盘对缸体作用力矩等重要性能进行研究,分析柱塞倾角与上述流体特性的关系,得到柱塞倾角对柱塞泵流体特性的影响规律。     

在铣床上加工内球面

球面加工中,内球面的加工较难。而内球面封闭的程度决定了加工的难度。如图1所示的零件,不能在车床或镗床上加工。为此,我厂设计制造了在铣床上加工内球面的装置。经多年使用,效果很好。被加工的工件,圆度在0.035mm以内,粗糙度值可达Ra0.8μm。     

用电刷镀法修复柱塞泵

１．修复工艺分解清洗后,对所有零件都进行严格检查,发现造成柱塞泵内漏的主要原因是：柱塞与柱塞孔磨损后配合间隙过大,缸体球面与配流盘的配合面都磨损不均匀。因此,解决内漏的关键是必须使柱塞与柱塞孔的配合间隙恢复原标准,缸体球面与配流盘的配合面可用研磨法使其达到配合要求。柱塞孔的圆柱度和圆度误差可在内圆磨床上进行修复,柱塞可用刷镀法恢复尺寸。具体方法如下：（１）柱塞表面的除油、除锈和加工处理①刷镀表面除油,可用有机溶剂、常用金属清洗剂和丙酮洗去,亦可将油擦拭掉。②若柱塞偏磨严重,应磨削整形,消除偏心。…     

用卧式车床加工内球面

图示的差速器球面Sφ98mm±0.05mm,相对于壳中心的位置度为φ0.02mm,相对于φ18H7孔的同轴度为φ0.03mm,位置公差要求较严。在大批量生产中,我厂是在卧式车床上采用图中所示工装和成形球面刀加工差速器壳内球面的。首先去掉小刀架,矩形支承4安装在车床的中滑板     

加工差速器壳体内球面刀具

差速器壳体工件材料为球墨铸铁，心部硬度150-190HB，产品要求尺寸精度为：上偏差 0．25mm，下偏差为0；相对于基准的位置度公差为φ0．03mm，表面粗糙度值Ra1．6um。见图1，内球面的加工具有一定的难度，根据产品的使用性能要求，为保证其尺寸精度及位置度要求，我们先设计了锪内球面锪钻及辅具：锪内球面的定程刀杆装置。采用镶齿结构球面锪钻来保证加工精度。但     

球面配流盘三角槽过流面积对柱塞泵出口流量脉动影响的研究

以球面配流盘三角槽为研究对象,采用流场数值模拟方法,得到了三角槽宽度角和深度角对其过流面积的影响规律.在考虑配流副端面间隙的基础上,对使用不同三角槽的柱塞泵进行数值模拟,分析了泵的出口流量和柱塞腔内压力随缸体转角的变化特征.结果表明:球面配流盘三角槽的过流面积随深度角的增长率大于宽度角的,且过流面积越大,在三角槽处发生...     

球面旋涂光刻胶工艺

研究了离心式涂胶工艺理论以实现在凹球面内表面涂布厚度均匀的光刻胶。首先,讨论了影响膜厚均匀性的主要因素;接着,用流体力学理论分析了离心式开口向下球面涂胶过程中胶液的受力流动状态,建立了出胶膜厚度与离心机转速、胶液粘度、旋涂时间等参数关系的数学模型;最后,为了验证理论的正确性,在口径φ120 mm,凹球面半径300 mm,矢高12.5 mm的K9玻璃试验件内表面开展涂胶工艺实验。测试分析结果表明,该理论分析模型与实际情况相符,根据理论分析采用主轴与工件旋转轴偏心的装夹方法,在整个球面内表面可以得到厚度均匀的胶膜。当光刻胶黏度为1.1~1.9 Pa,主轴转速为3 000~6 000 r/min时,可在凹球面上涂布厚度为0.5~1μm的均匀胶膜。