钢制压力容器耐压试验的探讨

耐压试验是压力容器制造过程中的一个检验环节。容器在超工作压力下,检验其密封结构的严密性,焊缝的致密性以及容器的宏观强度,以便及时发现材质和制造过程中出现的缺陷。从对耐压试验的必要性和耐压试验时筒体的强度进行分析,可以看出耐压试验时简体是安全的,因而按规范进行的耐压试验可以不必校核容器的强度。     

《超高压容器安全监察规程》若干问题分析（一）

就我国《超高压容器安全监察规程》（试行）中的有关问题，如制订必要性、材料、结构、设计准则、爆破压力计算、初始屈服压力计算、安全系数、疲劳设计、主要受压元件强度计算和耐压试验等进行了说明和分析，并指出今后应着重研究的方向。     

压力容器安全系数对耐压试验的影响

对TSG 21-2016和GB/T 150-2011中的耐压试验压力与耐压试验应力校核进行了分析。阐述了弹性失效准则下的内压厚壁圆筒强度计算公式和耐压试验计算,并给出了压力容器试验压力的可靠性理论。     

压力试验受压元件应力校核的探讨

对目前GB150-2011压力试验工况下的各受压元件的应力校核问题进行了探讨，分别就压力试验工况下的薄膜应力，剪应力，弯曲应力进行讨论。     

水压工况下全直径管板的设计考虑

ASME Ⅷ-1规范没有提及在水压工况下如何校核管板的强度.工程公司或业主在审查制造厂的计算书时会要求验证水压工况下各个受压元件的强度,尤其是管板的强度.根据换热器的不同结构型式特点,从换热器的一般打压顺序入手,提出了水压工况下验证全直径管板强度的计算公式,供设计人员参考.     

锥形封头压力试验下应力校核问题的探讨

通过对比分析GB/T 150与ASME压力试验时的压力最低取值以及受压元件应力校核的方法,并结合锥形封头承压下不同位置的应力情况,指出了目前主流计算软件在锥壳应力校核上的不足,提出了锥形封头压力试验下应力校核的方法,避免了工程上因漏算带来的风险.     

浅谈压力容器的安全可靠性设计

本文就压力容器设计如何做到安全可靠阐述自己论点。首先准确确定工艺条件的设计参数;然后选择合理的受压元件材料;进行合理的结构设计及受压元件的强度计算;通过制造检测手段及加强安全操作与管理,确保压力容器的安全可靠性设计     

浅变压力容器的安全可靠性设计

本文就压力容器设计如何到安全可靠阐述自己论点。首先准确确定工艺条件的设计参数;然后选择合理的受压元件材料;进行合理的结构设计及受压元件的强度计算通过制造检测手段及加强安全操作与管理,确保压力容器的安全可靠性设计。     

蒸汽锅炉用钢与受压元件强度分析

蒸汽锅炉受压元件的强度问题之间关系到蒸汽锅炉的安全性。特别是蒸汽锅炉的主要受压元件钢材的运用。钢材的厚度、原材料、特性都直接关系到蒸汽锅炉受压强度的影响。如果盲目的增加蒸汽锅炉钢材的厚度,一方面对于钢材会造成巨大的浪费。另外一方面,如果强度达不到国家标准,就会对蒸汽锅炉的安全性和经济性造成很大的影响。这种代价是蒸汽锅炉改变受压元件的强度不能承受的。所以,按照国家规定的标准,严格计算蒸汽锅炉用钢和受压元件强度之间的关系,对蒸汽锅炉的安全生产和安全应用都有巨大的好处。     

基于MSC.Nastran的无人机复合材料机翼有限元分析

以某型无人机复合材料机翼为基础,基于MCS．Patran建立四种不同结构机翼有限元模型,并利用MCS．Nastran进行强度校核和模态分析。分析各元件的承载情况,对机翼的结构进行优化,从而提高机翼的寿命,降低生产成本。     

深海复合材料耐压壳体研制

碳纤维增强树脂复合材料因其可设计性、高比强度和高比模量等优点,已经成功应用于水下潜水器的耐压外壳,特别是在深海领域优点更为突出。耐压舱壳体为深海潜水器的重要组成部分,复合材料耐压舱壳体的轻量化可设计性的优点使耐压壳体能提供正浮力,降低重量体积比,这些优点使复合材料耐压壳体逐渐取代金属耐压舱壳体。采用有限元分析方法对整个耐压舱壳体进行强度及稳定性研究。由于金属端盖与复合材料耐压舱之间存在几何不连续,在连接区域存在应力集中,通过对端盖形式及结构铺层优化使应力集中得以缓解,提高了整个复合材料耐压壳体的承载能力。使用缠绕工艺制成复合材料耐压舱筒段,并与优化后的钛合金球型端盖胶接,制成两种壁厚的耐压壳体并进行外压试验验证。总结复合材料耐压壳体的设计方法,希望对未来的复合材料耐压壳体设计研究提供支撑。     

恢复材料供货状态的热处理对焊接接头性能影响的试验研究

阐述加工成形的受压元件恢复材料性能热处理方法。模拟拼板加工成形的受压元件的焊接、热成形及恢复材料供货状态的热处理试验,验证恢复材料供货状态的热处理对拼板的焊接接头性能的影响,为拼板后加工成形的受压元件的制造工艺提供可参考的技术支持。     

超高压小流量泵的研制

本文就超高压小流量泵设计参数的确定，活寒环，单向阀等主要零部件的结构设计和材料选用等作了介绍，该泵已用于高压管件爆破试验，高压密封元件水压试验，高压阀门耐压强度试验等，使用效果良好。     

储能钠硫电池β"-Al2O3陶瓷管静水压爆破试验分析

为了确定钠硫电池关键部件β"-Al2 O3陶瓷管的极限强度,利用直尺、游标卡尺及壁厚仪测量了陶瓷管外形尺寸,通过静水压爆破试验得到了爆破极限压力,采用薄壁容器受压后应力近似公式和第一强度理论设计准则计算出陶瓷管的极限应力,并分析了影响极限应力的主要因素,这对陶瓷管的强度校核和优化设计具有很强的指导意义.     

掺纳米硅粉和掺粉煤灰防火耐热混凝土性能的比较

对掺纳米硅粉和掺粉煤灰防火耐热混凝土性能进行了研究.测试了高温煅烧前后混凝土试件的尺寸、质量及耐压强度,试验结果表明,掺入纳米硅粉能显著降低混凝土的高温收缩变形值及高温质量损失率,能显著提高混凝土的烧后耐压强度及相对耐压强度.掺5％纳米硅粉的混凝土与掺25％粉煤灰的混凝土相比,其高温收缩变形值约降低15.2％,质量损失程度约降低10.2％,烧后耐压强度约提高25.4％,而与不掺纳米硅粉的混凝土相比,其烧后耐压强度提高41.4％ ～ 90.5％,试验表明纳米硅粉比粉煤灰更能改善混凝土内部的微结构,提高混凝土的高温耐热性能.     

对钢制内压容器压力试验应力校核的分析

压力试验在检验容器宏观强度、焊缝严密性和密封元件密封性能好坏的极为有效的检验手段。压力试验分为液压试验和气压试验两种。为了防止容器在试验压力不发生明显的永久性变形,GB150-89《钢制压力容器》规定,把试验压力下容器的薄膜应力限定在一定范围之内(液压为0.9σs,气压为0.8σs)。有的设计人员对试验压力下容器的薄膜应力均进行校核。实际上,当压力试验压力满足一定条件时,我们无须进行校核计算。     

塔器吊装安全性校核及加固措施

塔器在化工、石油化工装置中是生产装置的重要工艺设备,对建设项目有重要的意义。文章就设备整体强度及受压处局部稳定性、吊点处稳定性、府座处的校核进行了分析和探讨。     

S22053+Q345R复合钢板冷热加工成形工艺试验研究

与奥氏体不锈钢复合钢板比,奥氏体—铁素体不锈钢复合钢板在压力容器中应用的较少,相应的受压元件的冷热加工成形等制造经验较少。采用奥氏体—铁素体不锈钢复合钢板制造的压力容器,受压元件的冷热加工成形难度较大,是压力容器制造行业的共识。通过对S22053+Q345R爆炸焊接复合钢板进行交货状态试验、冷加工成形试验、冷加工成形恢复性能热处理试验及热加工成形恢复材料供货状态的热处理试验,验证奥氏体—铁素体不锈钢复合钢板冷热加工成形工艺对复合钢板性能的影响,为压力容器受压元件制定冷热加工成形工艺提供技术支撑。     

发射装药用可燃紧塞元件的力学强度及燃尽性试验

为减少某发射装药的燃烧残片,对可燃紧塞元件的强度及燃尽性开展了试验研究,对比测试了传统纸质紧塞元件及可燃紧塞元件的压缩力,通过火炮输弹上膛冲击试验及野战公路运输试验测试了采用可燃紧塞元件的发射装药的结构强度;通过密闭爆发器试验测试了可燃紧塞元件的表观燃速,并通过内弹道射击试验验证了可燃紧塞元件的结构强度及膛内燃尽性。结果表明,可燃支撑筒的压缩力约为纸质支撑筒的两倍;可燃紧塞盖的压缩力约为原纸质紧塞盖的40%,约为原纸质支撑筒的80%,可燃紧塞元件力学强度可保证该发射装药在运输过程及供输弹过程中的结构完整性;在50~150MPa下,可燃紧塞元件的线燃速为ADiGu发射药燃速的8倍以上,在同一燃烧环境下,可燃紧塞元件可先于发射药在膛内燃尽;射击后炮口无燃烧残片,在内弹道过程中燃烧完全,无二次火焰,炮口无残留。     

压力容器设计的安全经济性

压力容器的正确设计是压力容器制造、使用的重要前提。除了要确定合理的容器结构以外,在设计时必须保证受压元件有足够的强度及必要的安全裕度。我国《钢制石油化工压力容器设计规定》(简称《设计规定》)和《压力容器安全监察规程》(简称《监察规程》)对压力容器的受压元件都相应规定了强度计算公式或要求。安全可靠是压力容器的必备条件,但是在设计中还应综合考虑压力容器的经济合理性。也就是说,对容器的类属、腐蚀裕量、最佳尺寸和标准化设计等均应兼顾。